其一、沖壓件生產缺陷處理方法
1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因
在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。五金沖壓件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的可能性。
2.沖壓件產生翻料、扭曲的方法
(1)合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
(2)壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3)增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
(4)凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5)日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6)沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生產中常見具體問題的處理
在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
(1)沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
(2)對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
(3)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
其二、沖壓件圖紙分析
沖壓零件的相關分析和制造均是通過產品的零件圖進行的，所以在進行相關零件設計的沖壓制作工藝的時候，設計人員需要從零件的設計圖紙進行入手。
1、經濟性
制造汽車零件的沖壓工藝使用范圍較大，沖壓工藝的操作相對較為便捷，因此能夠產生較高的生產率。在進行沖壓工藝過程中，因其經濟性隨著磨具的成本費用變高，對生產的批量問題產生較為嚴重的影響。生產批量與沖壓零件的單個加工生產費用呈反比的狀態，生產的批量越小沖壓工藝的成本消耗則較高。因此，若是制作的零件數量相對較少的情況下，使用其他方案比較適合企業的經濟利益化，制造沖壓零件的過程中，需要結合多方的生產方案，較大程度的使企業的經濟利益化。
2、工藝性
進行沖壓件的制作過程時，其零件的難易度隨之體現出來。從工藝的角度進行分析，主要針對精度、材料的性能以及尺寸等進行相關分析，其較基本的要求需要符合沖壓技術的規定。此外，工藝性還體現在其便于操作、所需工序較少以及穩定的質量等等。正常情況下來講，沖壓零件的構造和精度方面會影響到沖壓零件然后的工藝性，假如零件的工藝性較差，則需要對零件圖紙進行合適的修改，以沖壓零件的工藝性。
