{一}、汽車沖壓部件現存問題
汽車沖壓部件現存諸多問題，以下從生產質量難以達標、現場調試效率低下、間隙調整有待優化等方面出發，對于汽車沖壓部件調試現存的問題進行了分析。
1、生產質量難以達標
生產質量難以達標制約了整車質量的提升。眾所周知在汽車的生產中對于沖壓件的強度、剛度和性的要求都很嚴格。在實際生產過程中，五金沖壓件往往會產生較大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴重影響整車的質量。
其次，如果制造商盲目的處理調試過程中產生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提高沖壓件和模具制造的周期和成本。因此，優化沖壓工藝和調試是解決上述問題的關鍵，以便然后達到良好的生產質量目標。
2、現場調試效率低下
現場調試效率低下帶來的影響是全局性的。通常來說現場調試效率低下主要是因為拉伸模在調試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導致調試過程中出現問題。其次，工作人員在拉伸調試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態，并且還應當在此基礎上根據制件的具體狀態來正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問題工作人員應具體問題具體分析，并找到解決方案，然后達到良好的模具調試效果。
3、間隙調整有待優化
汽車沖壓部件調試現存問題還體現在間隙調整有待優化。一般而言間隙調整有待優化主要是指，在一次調試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據應力狀態來進行整改，否則無法做好模具的調試工作。并且在這一過程中因為沖壓件的尺寸存在的公差范圍，所以設計人員應當進行的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并板料拉伸過程的順利進行，那么制件起皺的問題將會好的控制。
{二}、沖壓件表面質量缺陷及檢測
沖壓成形是指利用沖壓設備對材料施加壓力，使其產生塑性變形的過程。在工廠中，整車上的沖壓件通常可劃分為A、B、C、D四個區域，如圖1所示。車身腰線裝束條的下邊線、前翼/后翼輪罩邊線以上部位為區域A；以下部位定義為區域B；車身頂蓋側邊板上側弧線以上及頂蓋部位為區域C；其他顧客所不能覺察的部位定義為區域D。不同區域產生的裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、起皺、毛刺等缺陷，分別對應了不同的判定標準，如報廢、返修、合格等。
沖壓件的表面質量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷，在使用過程中可能存在的隱患；B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷，一般指比較嚴重的配合缺陷；C類缺陷是指用油石打磨后才會發現的缺陷，通過模具結構調整是可以改進的，該缺陷一般不會引起用戶的索賠。
沖壓件表面質量檢剛方法可分為外觀檢剛方法和尺寸檢剛方法兩種類型。外觀檢剛可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進行。尺寸檢剛則需通過借助剛量工具進行檢剛，如利用檢具，檢剛沖壓件外形和尺寸精度；或使用三坐標剛量儀，對沖壓件孔的位置進行剛量。
總而言之，研究汽車沖壓件成型工藝缺陷及其措施具有重要的意義。相關人員應對沖壓典型缺陷的影響因素有一個了解，針對不同類型制件確定合適的沖壓工藝方案，同時設置合理的壓邊力和沖壓速度，選取合適的模具材料和凸、凹模尺寸。在模具設計過程中，通過拉延筋的結構設計，進一步提高成形質量，從而順利完成汽車沖壓件的成型加工，減少制件缺陷，提升整體生產效率，節約企業成本。
