[一]、沖壓件現代化工藝升級
汽車生產制造中底盤沖壓件制造工藝水平不但影響到底盤的性能以及質量，而且會對汽車整體品質產生非常大的影響，所以，在汽車生產中，相關工作人員應該積極擁抱新工藝和，提升底盤沖壓件生產工藝，推動汽車生產工藝的整體升級。
1、零部件虛擬制造
對沖壓生產單位來說，如果虛擬制造環節控制不當，通常會造成零件生產不穩定。為此，在產品設計過程中出來要對零部件的材料利用率進行策劃，還要通過虛擬制造環節解決問題。
2、實現工藝設計化
隨著汽車零部件的制造工序的不斷變化，以側圍外板為代表的零部件由常用的五序甚至六序逐漸進步為四序甚至三序制造，進而使得沖壓產品持續向數字化、化、高速化和自動化方向發展。
3、加工工藝的多樣化
當沖壓件的斷面質量和尺寸精度要求較高時，可以采用沖裁工序。當彎曲件彎曲半徑小于允許值時要在彎曲后增加一道成形工序；當拉伸件圓角半徑較小或尺寸精度要求較高時需在拉伸后增加一道成形工序。對于五金沖壓件采用單工序模具完成。沖裁形狀復雜的需采用多道沖壓工序。時可在沖裁工序后再增加一道校平工序。
[二]、沖壓件材料利用率提升方案
1、產品造型分塊優化
汽車車身沖壓件中，側圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型較復雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結構造型中側圍與后背門分塊位置對整體材料利用率影響比較大，由于側圍成形非常大，導致側圍、后背門內外板材料消耗增加。產品造型分開優化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、產品優化
后門內板沖壓件由于比較深，達到170mm，導致成形比較困難，同時，材料消耗利用率低。為此，進行后門內板門鎖區域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產品優化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、沖壓成形工藝優化
左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據其工藝及成形技術條件，將其工藝由拉深優化為模具成形，優化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優化后，其材料利用率由原來的69.8%提升至92.4%。
4、工藝補充優化
工藝補充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在產品成形性的前提下，產品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，較大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補充，優化后的工藝做了3mm高的工藝補充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
