(一)、汽車生產沖壓件階段
在整個汽車過程中，沖壓板料成本約占汽車白車身成本的36%，整車材料利用率每提升1%，整車的材料工藝消耗將減少約10kg，單車成本能降低55元，日韓車企在材料利用率方面明顯優于國內車企，成本控制上優點明顯。以汽車車身上同樣的20個關鍵沖壓件的材料利用率為計算口徑，日本豐田較好狀態能達到63%，韓國現代較好狀態能達到60%，而國內絕大部分車企是52%~57%，與日韓車企比較差距較大。根據同步工程的分析，當利用率到達54%以上后，提高難度越來越大，需要在設計的初期投人多時間和人力并開展前期同步工程對怎么提進行深入研究。
五金沖壓件材料利用率涉及面比較廣，車身整體造型及分縫、產品新結構、沖壓工藝編制、沖壓模面設置、卷料的規格選擇，模具結構、沖壓設備、調試階段及生產階段的化提升等都將影響材料利用率，其中產品整體造型及產品本身結構對材料利用率的影響較為關鍵。把材料利用率提升的過程劃分為5個階段：1階段：SE(同步或并行工程)階段；2階段：設計會簽階段；3階段：預驗收階段；4階段：精度恢復階段；5階段：量產穩定階段。其中影響較大的是1階段SE和2階段設計會簽。
沖壓件結構設計的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著然后材料利用率的高低。
1、沖壓件造型合理
通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常規設計的材料，如表2所示。
因此沖壓件設計階段選擇合理的造型結構非常重要，也直接影響著整車制造成本。
2、沖壓件分件合理
通過與部門的研討，在沖壓件前期的設計階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優化結構，達到零件的較大的材料利用率。沖壓件數據兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也的影響了材料利用率。
(二)、沖壓件缺陷級別
在汽車制造企業中，沖壓件缺陷類型及判定標準企業內部明確和統一后，檢驗人員及制造生產人員就“有法可依”，同時也有利于模具問題整改和沖壓制件問題整改及質量提升，縮短模具周期及成本節約，從而好的打造良好的沖壓件。
根據質量缺陷的嚴重程度和用戶可接受的程度，可分為A類、B類、C類和D類4個類別。
A類缺陷：顧客不可接受的缺陷，會引起方面的投訴或造成隱患；表面缺陷和理論有明顯的偏差，會引起未受培訓的客戶注意或造成功能故障，此類缺陷的沖壓件是用戶不能接受的，發現后立即對沖壓件進行凍結。
B類缺陷：令人不悅的缺陷，通常會遭到用戶投訴，會引起一般用戶不滿，通常會強烈要求返工。
此類缺陷沖壓件在車身A、B區是不能接受的，其他區域允許作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發覺的且滿足沖壓件的返修標準。
C類缺陷：需要改進的缺陷，會引起挑剔用戶的索賠(不滿)，處于模棱兩可的，仔細檢驗后確定的缺陷，此類缺陷沖壓件在B區內部、C、D區作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發覺的且滿足沖壓件的返修標準。
D類缺陷：細微缺陷，可能會引起用戶的不滿。
(4)沖壓件缺陷判定標準。
沖壓件常見缺陷一般分為兩大類，外觀缺陷和功能性缺陷。
