沖壓是一種的零件加工方法，特別適合用于大批量零部件的生產加工，汽車車身零部件基本上都是通過沖壓生產的。據統計，在一輛汽車上60%以上的零部件都是沖壓件，沖壓生產成本約占汽車生產總成本的38%。在沖壓生產中由于零件形狀以及工藝上的需要而產生廢料，直接影響了沖壓工藝的經濟性和零部件成本的增加。因此，分析汽車沖壓方面的成本控制措施，選擇合適的沖壓工藝，不斷優化模具結構，在模具上充分考慮材料利用率等，將決定汽車的制造成本。

2對沖壓生產成本的控制措施

2.1選用合理的部品結構設計和工藝制定合理化

在汽車部品的設計階段，要在其功能的前提下，優先選用材料的結構。在汽車的結構設計中，首先要對其結構的合理性做出細致的分析，部品的使用性能與結構設計密切相關。在優化設計中，包括以下內容：

在汽車零部件設計中，要選擇結構合理以及成熟的零部件進行設計和選用。對零部件的要求進行合理的標注，零件的結構要與生產條件相適應，與生產規模相適應，與加工方法相適應。在設計時要其產品的繼承性，產品的繼承性對質量，減少生產和準備的時間以及節約投資和新產品都有重要作用。

對沖壓工藝的選擇直接影響到零部件的制造成本。通過對其經濟性的評估，能充分體現沖壓工藝方案的優劣。合理的工藝方案是部件質量以及成本的，在產品制作前，要對其進行綜合的細致研究，通過模型對比及模具探討，制定出合理的方案，然后對產品實施生產，首先要進行試生產，對工藝合格的部件方可進行正式投人生產。當產量發生改變，模具損壞程度改變、對產品的結構進行改奪時.都要對牛產工藝重新講行研究和討論。

2.2降低模具費用

模具在車身沖壓中的費用比例很高，在實際生產中要考慮模具的費用問題，主要方式如下：要提高模具的通用性，盡量采用通用模具，可減少模具的，降低模具費用，實現沖壓成本控制的目的；要根據實際情況選用不同的模具類型，對沖壓件質量要求較高、產量較大，則采用全工裝模具，對小批量生產可采用分散工序的方法，選用結構簡單、制造方便、廉的簡易模具；要優化模具結構，模具結構越復雜，加工量越大、難度越大，制造成本越高，在使用要求的前提下，優化、簡化模具結構、使模具輕量化等，均可降低模具的制造成本。

沖壓件成本占整車成本的很大比例，要從各方面進行管控，在整車的各個階段，從優化部品結構、工藝制定合理化、降低模具費用、廢料再利用等方面對沖壓件成形過程的成本進行控制，將沖壓件成本控制到較低，從而提升整車的利潤率，較大程度實現產品的價值。

沖壓件已經漸漸進入了我們的生活，我們對于沖壓件的要求也越來越高，沖壓件加工時的技術要求也越來越高，我們來看看沖壓件加工都有哪些技術上的要求吧。

1、化學分析、金相檢驗

分析材料中化學元素的含量，判定材料晶粒度級別和均勻程度，評定材料中游離滲碳體、帶狀組織和非金屬夾雜物的級別，檢查材料縮孔、疏松等缺陷。

2、材料檢查

沖壓件加工的材料主要是熱軋或冷軋(以冷軋為主)的金屬板帶材料，五金沖壓件的原材料應有質量證明書，它材料符合規定的技術要求。當無質量證明書或因其他原因，五金沖壓件生產廠可按需要選擇原材料進行復驗。

3、成形性能試驗

對材料進行彎曲試驗、杯突試驗，測定材料的加工硬化指數n值和塑性應變比r值等，另外關于鋼板成形性能試驗方法，可按薄鋼板成形性能和試驗方法的規定進行。

4、硬度檢測

五金沖壓件的硬度檢測采用洛氏硬度計。小型的、具有復雜形狀的沖壓件，可以用來測試平面很小，無法在普通臺式洛氏硬度計上檢測。

五金沖壓件具有薄、勻、輕、強的特點，采用模具加工，使五金沖壓件的精度可達微米級。