起皺疊料是板料在拉延成型過程中流動過快或者流動不暢，內應力無法釋放，產生的局部板料堆積，出現褶皺現象，嚴重者出現疊料。汽車沖壓件起皺疊料面品缺陷不僅影響制件外觀，而且對焊接、裝配均產生不同程度的影響，導致整車品質下降，另外起皺疊料問題本身會造成模具的使用壽命降低，因此預防和嚴格控制起皺疊料問題的發生。本文針對沖壓件常見的汽車沖壓件起皺疊料問題通過案例進行分析，總結了一些解決思路及方法。

拉深筋起皺及解決

拉深筋又叫拉延筋，它是通過調整板料的進料阻力來控制板料成型走料速度，從而達到均勻成型。拉深筋可以增大進料阻力，提高材料塑性變形增加拉深件的剛度；同時可以調整壓料面上各部分阻力調節進料阻力的分布，使拉深件的外輪廓上的直線部分與圓角曲線部分的進料阻力均勻，材料流動均勻；還可增加徑向拉應力，減少切向壓應力，防止壓料面起皺；并降低對壓料面精度的要求，提高拉深穩定性。在容易起皺的部位適當放拉深筋，可擴大調壓范圍，減小氣墊壓力波動的影響。

通過調整拉深筋位置、數量、形狀可板料的流動速度，從而解決制件起皺問題，此類整改方法在SE分析及調試整改中很常見。

模具間隙起皺及解決

某車型后尾燈外護板調試過程中出現起皺問題，分析成型過程后發現，由于凸模向下運動接觸制件，擠壓過程中制件兩側板料向中部間隙大的部位運動。凸凹模間隙為1.5mm，料厚0.7mm，板料流動，產生積料，導致制件型面起皺。為此整改方法是將成形序凸凹模設計間隙為(0.9-1.2)xt，并調整凸凹模間隙，以凸模為基準，對凹模進行補焊研合，使凸凹模間隙值為0.7mm。沖壓時，板料流動順暢，型面平順，起皺問題。

壓邊力起皺及解決

如果板料尺寸設計過小，制件在拉延過程中不能壓緊料，壓邊力減弱，板料流動，就會形成起皺。以某車型尾燈安裝板為例，安裝板拉延起皺開裂，工藝分析時材料利用率計算不，料片尺寸選用保守，調試過程中壓不住料，走料速度不均造成制件褶皺及開裂。

解決方案是將料片尺寸由441mmx343mm更改為590mmx500mm，調試拉延起皺及開裂問題即可。

除上文所述情況外，如拉壓邊力小，制件拉延不充分，也會導致局部起皺。以某車型沖壓件為例，該件在拉延中右下角部位起皺。分析原因為壓邊力小，不能將板料壓實，板料流動速度較快，拉延不充分。調試過程中在起皺位置對應的頂桿連接桿及調壓墊之間增加了0.3mm墊片，增加壓邊力，起皺問題即可。

制件結構起皺及解決

制件結構形狀落差小造成的起皺

制件結構形狀落差過大，板料走料，較低點然后接觸凸模，板料在較低點處產生聚集，出現起皺。此種問題的一般解決方法為方法為加高工藝補充或者采取減小凸凹模間隙的強制方法，但因模具間隙影響模具壽命，工藝人員須慎重考慮。

另外一種情況與之相反，即制件結構落差小，反而出現起皺問題，此種問題在SE分析中可解決，一般為壓料面造型長度大于制件造型長度，不能充分拉延，造成余料的聚集，產生起皺，此問題的解決放法為更改壓料面的造型長度，使之與制件造型長度相近，板料流動均勻，即可防止起皺的發生。

制件結構存在多料區，成型后造成起皺盈料此類型問題在中小型折彎件及其他易造成余料的結構件中常出現。通常有2種解決問題的形式：首先是工藝缺口，以某車型前防撞梁立柱為例，該立柱本體翻邊處疊料，疊料處為收縮翻邊，弧度兩側板料均向中間移動，產生多料區。此類問題一般的解決方法為在疊料處開工藝缺口，切掉多余的料，即可疊料問題。

其次是吸料筋，此種形式用在產品要求不宜增開工藝缺口的多料區。以某車型B柱加強板為例，在SE分析時，該件拉延起皺，起皺部位在成型過程中產生的余料沒有空間釋放，導致板料聚集，產生褶皺。此類型問題常用的整改方法是在多料區增加吸料筋，將多余的材料做成美觀的筋，了起皺問題。

需要注意的是，吸料筋的方法不同于落差大所做的工藝補充法，落差大的工藝補充一般做在成型較低點處，而吸料筋可用設置在制件側壁、折彎處等多位置。

成型工藝起皺及解決

制件成型工藝排布影響板料的流向趨勢，排布不合理就會造成起皺的風險。以某車型后圍側圍連接板為例，該件左右件對稱，設計工藝為左右制件對稱拉延，此工藝排布經過SE成型分析，在制件的拐角處出現褶皺區。分析原因為制件的走料趨勢為從四周向中間聚積，造成制件拐角部位積料嚴重，引起起皺疊料。需要對工藝結構進行更改，使走料方向變更，制件拐角部位板料向外擴散。對更改后的工藝排布進行SE拉延分析，起皺問題。

沖壓件起皺疊料現象在沖壓品質缺陷中占有很大比重，解決起皺的方法很多，工藝人員在遇到起皺問題，要通過起皺發生的位置、板料流動情況等排查造成起皺問題的較根本原因，選擇較佳的方案解決問題。本文只對常見的一些起皺現象進行分析及提出解決方案，為工藝人員在提升沖壓件品質過程中提供參考。