1沖壓件高點缺陷的定義和產生原因

沖壓模具或飯金板料上因有異物或其他雜物，生產過程中在零件表面上形成凸(凹)點的缺陷，稱為面品高點缺陷。

2沖壓件高點缺陷的檢驗方法

1)目視檢查方法。入射角約為0°~20°， 通過光的反射來發現不良品，用緩慢上下、左右移動的方法識別、確認。

2)手摸檢查方法。手掌平放在沖壓件上，手指并攏，手腕與制件之間夾角約為25°~35°， 觸摸的力約為10~15kN。

3)油石打磨。用食指放在油石上面，拿著油石的后端1/3，打磨的痕跡之間不要有間隙。

間隙大：材料上下產生的裂紋不重合，材料中的拉應力將增加，使拉伸斷裂過早發生，因而使塑性變形較早結束，光亮帶窄，斷裂帶、圓角帶增寬，毛刺較大，沖裁件斷面質量較差。

間隙小：上下裂紋之間的材料隨著沖裁的進行將被第2次剪切，在斷面上形成第2光亮帶，該光亮帶中部有殘留的斷裂帶。

因此，凸凹模刃口間隙過大或過小，都會形成鐵屑。

應對措施：①將修邊模具壓料芯取出，模具上到研配機上，凸模涂抹紅丹粉，輸入生產時使用的閉合參數，查看凹模刃口著色情況；②塞尺測量凸凹模間隙。

(2)凸凹模間隙不均。凸模與凹模間隙不均勻，導致制件符型度不好，制件與模具型面不符型導致刃口工作時受力不均勻，制件受力變形較大，剪切時產生鐵屑。

應對措施：①二序制件涂抹紅丹粉，研配機上查看壓料芯著色情況；②二序制件涂抹紅丹粉，查看與凸模和廢料刀著色情況。

(3)刃口磨損。刃口磨損需控制刃口垂直度、刃口吃入、刃口硬度，刃口粗糙度等。

(3)廢料刀與凸模間隙不合理。廢料刀與凸模之間的間隙。汽車覆蓋件模具、特別是大型覆蓋件由于外輪廓線較長，考慮廢料掉落情況和減少模具工序降低成本的需要，一般會在修邊線周圍分布廢料刀。修邊沖壓時，當廢料與制件分離后，上模刃口進入廢料刀區域進行剪切，這樣廢料刀與下模交接區域的廢料產生二次剪切情況。若廢料刀與凸模刃口存在間隙大，廢料會產生撕裂情況，通常形成切粉；若間隙緊，廢料刀與凸模交接區域容易形成磁化造成鐵屑聚集情況。

應對措施：端部廢料刀與凸模刃口間隙控制范圍為0.5~1.0mm，利用塞尺進行測量。

隨著模具上模向上運動，模具內部氣壓下降，空氣變稀薄，形成負壓區，空氣由于氣壓差補償，外部空氣流入模具內部，氣流就會把板料剪切部位產生的鐵屑吸入到模腔內，污染了模腔型面。上模運動速度越快，負壓形成越快、壓力越強，空氣流動越快。因生產效率的提升，上模具運動速度隨之增加，因此負壓無法減小或避免。

在汽車沖壓生產制造過程中，沖壓外板件面品質量嚴重制約著生產車間的生產效率，外板直通率指標往往很低，其中只要涉及外板件均存在高點問題，是生產過程中飯金手修的主要工作量之一。本文通過對產生高點缺陷情況的分析，給出了具體解決的措施，提高了產品的質量，降低了生產成本。