沖壓模具是加工沖壓件的基礎，如果沖壓模具出現問題，那么整個后續的生產也將被影響，在具體的實際沖壓加工生產中，沖壓模具一些常見的問題主要有以下幾個方面：
一、凹模或者凸模發生斷裂
在整個的沖壓過程中，承受沖壓力較大的地方就是整個模具的凹模和凸模，因此凹模和凸模如果設計不當極易出現斷裂、破損現象。較簡單的例子就是沖孔模具，沖針發生斷裂就是凸模發生的斷裂的一種。
出現沖壓模具斷裂的情況的主要原因包括：
1、材料選擇不當
模具材料的選擇結合所有加工沖壓件的材質和尺寸形狀來確定，比如不銹鋼材質的沖壓件就要選擇比較好的模具材料。
2、模具熱處理不合格
模具熱處理后硬度過低或者過高都不可取，結合使用情況，確定合適的硬度范圍。
3、模具間隙設計不合理
凹模和凸模的間隙要取合理的范圍，間隙過大加工出來的沖壓件容易有大的毛刺，間隙過小又容易造成凹模或者凸模的斷裂。
當發生凹模或者凸模斷裂的情況后，要仔細分析產生的原因，對癥解決。有時候，可以通過修磨模具后繼續使用，有的情況下就按圖紙重新加工模具了。
二、模具出現變形
當模具出現變形后，加工出的沖壓件形狀也將隨之發生變形，這樣生產的產品尺寸也就無法滿足要求。沖壓模具發生變形主要是由于材料選擇不當或者熱處理不當造成的，在沖壓過程中模具受力導致出現變形情況。
三、模具磨損
我們沖壓行業常說的刀口磨損便是模具出現磨損的一種表現。沖壓過程中，上下模以及材料之間不斷進行摩擦，是必然會出現磨損現象的。當磨損情況較嚴重時，加工出的沖壓零件就是產生較大的毛刺，導致產品不合格。不過模具的磨損一般都可以通過修磨來解決。
四、刀口啃傷
在沖壓模具的裝配過程中，如果凹模和凸模配合不當，或者間隙設計不合理，在沖壓時，極易造成模具刀口的啃傷。如果啃傷不嚴重可以通過修磨來解決，如果啃傷嚴重的話，就只要重新制作了。
當然在日常的沖壓生產中沖壓模具會出現的問題不僅僅這些，但是我們只要在平時的加工生產中嚴格安裝章程和手冊來加工操作，就能較大限度的避免沖壓模具出現問題。
在沖壓加工尤其是沖孔的過程中，我們經常會遇到沖針斷裂的現象。出現這類問題，我們往往是直接更換新的沖針，而不能從根本上解決沖針斷裂的問題。沖壓過程中沖針發生斷裂的常見原因以及解決方案：
1）產生的廢料將下模堵死。
解決方案：重新修改落料孔，使廢料能夠順暢的落下。
2）沖針的固定部位（夾板）與導向部位
解決方案：修配或重新線割入塊使沖針上下順暢（退料板）偏移
3）沖壓模具閉合高度設置過低，導致沖針進入下模的部位過長
解決方案：調整沖床閉合的高度，使沖針進入下模的量合適。
4）退料板設計不合理，造成沖針受力不均勻。
解決方案：重新設計退料板和沖針之間的間隙。
5）沖針刀口設計的太短，工作時與退料板發生碰撞。
解決方案：重新選擇合適的沖針，或者增加刀口部分的長度。
6）沖針的表面出現拉傷、劃痕，在退料時沖針受力不均勻。
解決方案：重新更換新的沖針。
7）沖針刃口出現磨損，刀口變鈍。
解決方案：重新修磨沖針刀口。
8）選用的沖針太細，太長或者強度不夠。
解決方案：需要重新選擇其他沖針的種類。
9）沖針硬度不合適，選擇的沖針材質不合適。
解決方案：更換合適的沖針材質，或者進行熱處理。
10）模具定位裝置設計不合理，造成沖針只能沖壓到單邊，使沖針受力不均勻。
解決方案：調整模具定位裝置，使沖針沖壓的時候能夠切到完整的材料。
11）沖針固定的不夠牢固，中沖壓過程中發生晃動。
解決方案：對沖針進行重新固定，使之不能上下活動。
