沖壓工作過程中的因素
根據一般發生沖壓事故的原因來分析，沖壓工作中的事故主要是由以下幾個原因產生的：
1.沖床本身結構產生的危險
現階段絕大多數的沖床使用的仍然是剛性離合器。一旦離合連接運行，就需要完成一個沖壓循環，滑塊才會停止運行。如果在下沖的過程中，沖壓工人的手不能及時從模具內拿出，就會發生沖壓傷手事故。
2.沖壓過程出現故障
沖床在運行中，會產生沖擊和震動，時間久了會使沖床的零部件發生變形、磨損甚至破裂，從而導致沖床失控而產生連沖現象，這是非常危險的情況。
3.沖床的開關故障
沖床的開關由于人為或長時間缺乏維護而出現故障，導致在沖壓過程中失靈。
4.沖壓模具設計的不合理
沖壓模具是生產出沖壓件的根本，沖壓模具設計不合理，會增加沖壓事故的發生可能性。正常的沖壓模具也會隨著使用時間的增加而出現磨損、變形或損壞，從而導致事故的發生。
沖壓彎曲件出現裂紋
彎曲裂紋多發生在彎曲半徑和彎曲角度要求過于嚴格的情況下。彎曲寬度較小的產品，裂紋在寬度的兩端；彎曲寬度較大時，裂紋沿著彎曲線，在彎曲寬度的中部附近發生。另外，彎曲線在直角部分往往也會產生裂紋
沖壓彎曲件出現裂紋的方法：
(1)沿彎曲線發生裂紋時應采取的措施。
①曲率半徑時，板材越厚，或彎曲寬度越長，就越容易產生裂紋。使用SPCC種類鋼板，如R/t<；0.5，就會產生裂紋。因此，R/t設計成0.5以上，可以避免裂紋的產生。
②使彎曲線與纖維方向成直角。但壓延材料，因彎曲在纖維方向和垂直方向有所不同，當接近彎曲加工時，考慮板材下料時的彎曲線和纖維方向的關系。
③有毛刺的一邊放在彎曲的內側。
④去除毛刺。
⑤只對彎曲線的毛刺部分進行退火。
⑥把毛刺這一邊的剪斷面先壓縮成45度角，然后再彎曲。
⑦超過厚板彎曲而又要彎曲成小R時，采用附加反壓法。該方法是在自由彎曲模中，下模使用頂料板，它能在彎曲過程中對板的變形部分增加壓縮應力，從而可以使較小彎曲半徑顯著減小，防止裂紋的產生。完成V形彎曲后，制品彎曲半徑的外側形成了一個平臺，它是由頂料反壓造成的。
(2)與彎曲線成直角部分產生裂紋時采取的措施。
①將曲線從毛坯端面后移(2t+R)，或者將彎曲線對齊毛坯端面，則需制出(1.5-2.0t+R)的空槽。
②進行中空彎曲加工時，首先應考慮沖出大于板厚2～3倍的槽，然后進行彎曲，或者在前道工序中開出圓形的工藝孔，而后進行沖壓（切口）——彎曲加工。
沖壓孔上出現的卷邊現象，由于產生的原因不同，形狀也各不相同。
(1)由于凹模面不平產生卷邊。
當凹模刃口塌邊或者缺口時，進行局部修正后在凹陷狀態下沖壓時，往往會產生上述缺陷。采用提高模具表面精度的方法予以。
(2)由于卸料板設計不當產生卷邊。
由于卸料板與凸模間隙過大而產生卷邊。措施是卸料板靠近凸模。另外，即使這樣設計，但如果卸料板的力量弱，也往往會出現同一現象。
(3)當同時進行彎曲和沖壓時，由拉伸引起的卷邊。
當彎曲加工和沖壓加工同時進行時，由于孔被拉伸成橢圓形往往也會產生卷邊。其措施是：或者將兩道工序分開，或者注意沖壓和彎曲的同步進行。
(4)進行彎曲加工時，導向孔成橢圓狀。
用孔導向進行彎曲加工時，由于拉伸，孔變成橢圓形。措施是提高卸料板壓力或者改變導向方法。
