其一、汽車沖壓部件現存問題
汽車沖壓部件現存諸多問題，以下從生產質量難以達標、現場調試效率低下、間隙調整有待優化等方面出發，對于汽車沖壓部件調試現存的問題進行了分析。
1、生產質量難以達標
生產質量難以達標制約了整車質量的提升。眾所周知在汽車的生產中對于沖壓件的強度、剛度和性的要求都很嚴格。在實際生產過程中，沖壓件往往會產生較大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴重影響整車的質量。
其次，如果制造商盲目的處理調試過程中產生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提高沖壓件和模具制造的周期和成本。因此，優化沖壓工藝和調試是解決上述問題的關鍵，以便然后達到良好的生產質量目標。
2、現場調試效率低下
現場調試效率低下帶來的影響是全局性的。通常來說現場調試效率低下主要是因為拉伸模在調試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導致調試過程中出現問題。其次，工作人員在拉伸調試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態，并且還應當在此基礎上根據制件的具體狀態來正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問題工作人員應具體問題具體分析，并找到解決方案，然后達到良好的模具調試效果。
3、間隙調整有待優化
汽車沖壓部件調試現存問題還體現在間隙調整有待優化。一般而言間隙調整有待優化主要是指，在一次調試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據應力狀態來進行整改，否則無法做好模具的調試工作。并且在這一過程中因為沖壓件的尺寸存在的公差范圍，所以設計人員應當進行的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并板料拉伸過程的順利進行，那么制件起皺的問題將會好的控制。
其二、沖壓缺陷的影響因素
汽車金屬制件在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷u，導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點：
1、材料性能
理論上，通常應用成型曲線(FLD)表示板料成形性能，其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。在沖壓變形中，應變硬化指數n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有較好的成形性。
2、模具參數
不同沖壓方法應采用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對制件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內部含有雜質，都會影響制件表面質量，使其產生拉傷、壓痕等缺陷。
凸、凹模之間的間隙，對沖壓件質量有著重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件會產生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻合理。
此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處于懸空狀態，進而易于產生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產生斷裂缺陷。
因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。
3、工藝條件
影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。
壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導致危險斷面變薄破裂；由于大型制件結構的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度，使沖壓件均勻變形；沖壓工序的設置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結構不發生干涉的情況下，盡可能采用較少的工序加工生產。
另外，隨著計算機技術的發展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟件對沖壓工藝過程進行數值模擬，優化工藝過程及參數，以降低沖壓工藝缺陷，降低生產成本。
