{一}、沖壓件缺陷級別
在汽車制造企業中，沖壓件缺陷類型及判定標準企業內部明確和統一后，檢驗人員及制造生產人員就“有法可依”，同時也有利于模具問題整改和沖壓制件問題整改及質量提升，縮短模具周期及成本節約，從而好的打造良好的沖壓件。
根據質量缺陷的嚴重程度和用戶可接受的程度，可分為A類、B類、C類和D類4個類別。
A類缺陷：顧客不可接受的缺陷，會引起方面的投訴或造成隱患；表面缺陷和理論有明顯的偏差，會引起未受培訓的客戶注意或造成功能故障，此類缺陷的五金沖壓件是用戶不能接受的，發現后立即對沖壓件進行凍結。
B類缺陷：令人不悅的缺陷，通常會遭到用戶投訴，會引起一般用戶不滿，通常會強烈要求返工。
此類缺陷沖壓件在車身A、B區是不能接受的，其他區域允許作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發覺的且滿足沖壓件的返修標準。
C類缺陷：需要改進的缺陷，會引起挑剔用戶的索賠(不滿)，處于模棱兩可的，仔細檢驗后確定的缺陷，此類缺陷沖壓件在B區內部、C、D區作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發覺的且滿足沖壓件的返修標準。
D類缺陷：細微缺陷，可能會引起用戶的不滿。
(4)沖壓件缺陷判定標準。
沖壓件常見缺陷一般分為兩大類，外觀缺陷和功能性缺陷。
{二}、沖壓件生產缺陷處理方法
1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因
在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖壓件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的可能性。
2.沖壓件產生翻料、扭曲的方法
(1)合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
(2)壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3)增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
(4)凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5)日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6)沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生產中常見具體問題的處理
在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
(1)沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
(2)對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
(3)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
