其一、汽車沖壓件工藝流程
1、汽車白車身數模發布，制造工藝確定
汽車車身設計部要向沖壓項目部發布產品數模，沖壓項目部對產品數模進行分析，在此基礎上進行沖壓工藝招標報價及具體工藝的研究。
中標的企業獲得車身工藝數模，進行細致的分析。對于新的模具零件來說，企業應當借助Autoform等成型分析軟件展開分析，利用成型分析軟件能夠對零件成型全過程進行仿真模擬，實現沖壓件工藝設計優化，提升材料利用率以及規避加工風險，對于降低設計與制造成本也有著重要意義。企業可借助成型分析結果，合理選擇模具制造工藝，并針對成型的模具進行合理調試，這對于新模具零件實效性有著重要作用。
2、DL圖與結構圖的設計、會簽
在成型分析之后，進行DL圖(模具工藝構件圖)的設計。
DL圖中包含沖壓的工序、沖壓送料方向、沖壓零件尺寸等，同時能夠將工藝制造相關工序呈現出來。DL圖設計完成之后，先需要企業內部進行自檢審核及修改，審核整改無誤后，方可提交至主機廠部進行圖紙會簽。
企業以DL圖為基礎，進行沖壓模具結構圖的設計，并在內部審核處理，完成整改后同樣將結構圖交到主機廠部進行會簽。
3、鑄造數據發布，進行泡沫實型的評審和整改
模具結構圖紙會簽完成之后，企業以產品項目組發布的鑄造數模為依托，進行泡沫實型的設計制作。具體來說，就是泡沫在高溫條件下，聚苯乙烯進行發泡反應，從而形成制造材料，在考慮泡沫收縮性前提下，以模具結構圖為參照，制造泡沫實型。實型制作完成后，需進行現場評審，針對問題要及時整改，然后泡沫實型通過評審，防止問題至鑄件上。
4、模具鑄造
在泡沫實型評審通過之后，開始進入模具鑄造階段，整個鑄造周期在18d左右。鑄造完成之后，企業需對模具鑄件成品進行檢查，查看否存在鑄造缺陷，然后沖壓件的質量和性能。
5、產品NC數模發布及模具NC加工
模具企業以項目組發布的產品NC數據為基礎，使用數控機床對模具鑄件進行NC加工(模具鑄件鑄造完成后較好靜置lOd左右之后進行加工，鑄件內部應力釋放，提高加工精度)，數控加工過程中也需對鑄件進行檢查，看內部是否存在較大缺陷，在加工結束之后，對模具進行熱處理工藝，模具的硬度符合要求，達到然后理想效果。
6、模具調試與取樣
模具NC加工完成之后進入調試階段，鉗工檢查上下模具及導向等方面，沖壓件質量符合要求，以調試結果為依據，評價模具質量及性能，然后獲得的、的沖壓模具樣本。
7、模具預驗收
企業在完成模具加工工作且調試合格之后，進行內部自檢，自檢完成后，向主機廠提交自檢報告并提出沖壓模具預驗收申請，主機廠以企業所提供的自檢報告等相關材料資料為依據，組織人員進行沖壓模具的預驗收工作，對模具質量嚴格檢查，對其標準性進行評價，預驗收的嚴格性。
8、沖壓模具f產調試及然后驗收
模具在移動的過程中，受到各方面因素的影響，可能會產生的誤差，因此，沖壓模具預驗收合格并不意味著能夠直接進入量產，而是需要轉入主機廠進行量產前調試。具體來說，沖壓模具運送至主機廠后，需匹配主機廠沖壓設備開展模具調試，控制其誤差。需要注意的是，不同類型的模具，調試周期往往存在的差異性，具體調試內容主要包括性、度及協調性三項，在調試合格之后，即可完成然后驗收，并進入到量產階段，而這也標志著整個沖壓件工藝流程的完結。
然后驗收過程中，需要以制檢測報告、然后驗收清單及評審記錄等為依據，驗收工作的嚴格。
其二、沖壓件品質改變活動
在品質改變活動中，一直推行“自工序”活動，時刻反省質檢工序的性及合理性，把質檢崗位作為不合格產品產生原因調研的工具，并對其數據進行分析，建立合格零件的良品條件，將管理由對產品的檢查轉移為對制造條件的監控，盡可能減少和降低質檢的崗位及頻率，從而從根本上降低生產成本。但是在實際過程中良品條件的建立及監控仍無法不合格品的產生，這時候需要對良品條件的偏差進行分析，這種偏差包括滿足良品條件但是零件品質不合格及不滿足良品條件但是零件品質合格，進一步對良品條件細化及精化，進一步的降低維護和生產成本。
依據此邏輯目前在沖壓車間品質改變活動主要包含兩類，一類是沖壓件品質的提高，二類是對人為失誤造成品質不良產生或品質不良流出的改變。對于沖壓的品質改變活動主要使用“沖壓件品質評價表”，評價內容從質量，功能及風險等方面對潛在的品質缺陷進行評價分類分級，制定相關的改變及預防計劃，改變工序及工藝薄弱環節，逐漸提高產品工藝能力及沖壓件產品質量。
對于一類改變是根據目前沖壓件存在的主要品質問題進行分析，然后對其進行改變。沖壓件主要存在的重大品質問題有開裂，暗裂，缺料，少料，起皺及變形。這些問題嚴重影響著沖壓品質問題，沖壓車間各班組可依據不同的產生特性，制定不同的相關對策，定期召開沖壓件品質提升活動，對沖壓件進行評價，主要評價的項目有毛刺變化量，板件變薄量，CP/CPK變化影響的開暗裂風險。車間每月對各班組的質量改變提案進行實施，開展，效果確認，避免產生報廢及重大品質不良流出，沖壓件的質量穩步提高。
目前對沖壓件的檢查大部分依然依靠人工來完成，在較大的人力成本和管理的成本，在檢測效率及檢出率中很難取得很好的平衡，也制約著沖壓件的質量提高，在沖壓件的品質管理上，我們應積極的引進新的質量檢測技術，比如所說機器視覺檢測技術，可以識別處沖壓件的品質缺陷，這些缺陷包括：毛刺，缺料，起皺，劃痕，壓印，開裂等。
對于二類改變主要是針對由于人員造成的沖壓件品質不良或者流出進行改變，通過改變實現在過程失誤發生之前加以防止。
主要措施是自動作用、警報、標識、分類等，通過改變可以使得作業人員存在疏忽的情況下也不會產生失誤，也就是對可能產生的錯誤失誤進行預測、防止。生產班組對線體異常點開展此類改變活動，生產線體制作影響品質、生產等防錯改變，并安排人員對監督防錯的實施，車間指標達成。當員工操作過程中僅憑目視或感覺操作不易判定是否入料到位，或因制件結構不易區分出現放反，品質不易，直接導致質量問題發生。如出現上述情況，生產班組應立即對該問題進行分析，增加模具或者自動化防錯裝置，避免坯料放不到位或者坯料方向錯誤。當改變完成后，由技術員及相關部門根據使用效果做出然后評定，驗證合格后正式投入使用。將增加的模具防錯定位增加到模具點檢表中，由操作者每班次生產前對其點檢。
