{一}、沖壓件材料利用率提升方案
1、產品造型分塊優化
汽車車身沖壓件中，側圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型較復雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結構造型中側圍與后背門分塊位置對整體材料利用率影響比較大，由于側圍成形非常大，導致側圍、后背門內外板材料消耗增加。產品造型分開優化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、產品優化
后門內板沖壓件由于比較深，達到170mm，導致成形比較困難，同時，材料消耗利用率低。為此，進行后門內板門鎖區域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產品優化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、沖壓成形工藝優化
左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據其工藝及成形技術條件，將其工藝由拉深優化為模具成形，優化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優化后，其材料利用率由原來的69.8%提升至92.4%。
4、工藝補充優化
工藝補充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在產品成形性的前提下，產品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，較大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補充，優化后的工藝做了3mm高的工藝補充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
{二}、沖壓件傳統工藝
汽車零件設計依靠的是沖壓工藝而生產，能夠工藝的制作質量的則需要完好的模具構造設計。一般情況下進行沖壓工藝的改造，常會伴隨著模具出現報廢以及返工的情況。由于受到個體理解力的不同差異性，致使相同的零件會有多種不通的設計方案可夠參考。汽車零件的沖壓技術制作來講，制造工藝上需要按照合理的經費、生產和的開展，零件在滿足相關需求的狀態下，能夠實現較大的經濟利潤和工藝效果的目的。
沖壓工藝是由相關的初始材料按照要求進行的制造，生產出具有的塑性變形零件，使之獲得需求的相關形狀以及尺寸合格的汽車零件。伴隨著我國經濟的高速發展，使用和購買汽車用戶的人群逐漸增長，要求也隨著不斷提高。汽車的覆蓋件質量隨著客戶的需求不斷改，要求其不能休閑凹痕、破損以及褶皺的問題，要求零件配有的精度以及表面的粗糙粗糙度。汽車零件需要其具有材料薄并且構造繁瑣的特點，因為沖壓過程是繁雜的力學問題。
在制造汽車沖壓零件的制作過程時，由于五金沖壓件的要求不一樣，用來制作的壓力機也包含著單、雙動的壓力機和多種工位的壓力機等。眼前，我國的汽車制造行業常應用單動和雙動的壓力機用來制造，制作沖壓的模具通常是由凸模、凹模以及壓邊圈組成的。制作時壓邊圈壓緊材料，凸模下壓直到和凹模連接緊密。凹模時能夠直接固定在地基上的實心材料，通過對壓邊圈的壓力施加能夠直接傳遞給地基，因此能夠形成汽車所需的沖壓件零件。
