一、沖壓件生產資料管理
1、來料控制
加強五金沖壓件來料的控制與監督，對于沖壓車間來說，來料主要包括卷料及激光拼焊坯料，存在的來料問題有坯料夾渣，焊縫開裂，脫鋅，碰傷等，這些品質不良具有偶發性，相對零件的位置不固定，在線檢出的難度較大，屬于來料控制，需要推行卷料供應商提高技術水平，導入相關設備，例如增加在線圖像檢測裝置，在線全檢。
2、工藝文件管理
新車型經過前期設計，調試，小批量驗證等各階段形成相關的沖壓工藝文件，沖壓工藝文件一般包含《材料消耗定額明細》、《沖壓工藝卡》、《控制計劃》、《端拾器/模具明細表》、《模具安裝卡》、以及《模具維修單》等。
沖壓車間品質技術員將接收的工藝文件結合技術人員進行現場交底，并將接收文件發放至使用班組，相關班組長依據工藝文件，結合車間的實際生產情況，編制員工的《線檢作業標準書》、《抽檢作業標準書》《裝箱作業標準書》《批次記錄表》等，時文件管理員組織技術人員對班組長進行培訓，各班組按照工藝標準執行。過程中車間品質人員負責對變后的生產情況跟隨驗證，在變實施完畢后一次生產時，由品質人員結合班組長、技術員對質量進行判定，制作樣件并保留相關記錄，驗證合格后轉入正常生產。
二、沖壓件品質過程監控管理
沖壓車間的品質管理需要嚴格控制工序質量，深入開展“自工序”：推行“雙三檢”制，即線檢、抽檢、巡檢，中間件、末件必檢。
生產過程中的一個零件、生產過程中零件、較后一個零件依照《抽檢作業標準書》進行檢驗，在生產過程中，生產線員工對沖壓件外觀進行目視檢驗，如發現異常則停止生產，聯系班長或品質人員進行質量確認。
生產線班長負責沖壓件質量的巡檢工作，如發現異常則停止生產，聯系品質人員進行質量確認。對于不能達到生產要求的零部件填寫《模具維修單》，并由相關班組制定整改或預防措施。在批次尾件需在制件上標明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當沖壓件品質及工藝穩定后，不必全檢，轉為抽檢及線檢來品質。對于汽車沖壓件屬于大批量生產，具體抽檢頻率需根據GB2828-2003國標抽樣標準制定。
沖壓車間的品質管理及沖壓件的檢測是重要環節，不僅僅是控制各個點的問題，涉及多個重要環節，如：標準作業的制定，檢測人員在充分準備的基礎上標準作業，出現品質不良需分析原因，制定對策，才能控制零件質量。嚴格控制沖壓件品質的各個環節，才能沖壓件品質及生產效率穩步提升，但是沖壓件的品質管理的目的是沖壓各個因素的過程控制滿足設計和產品要求的合格沖壓件，而不是片面的追求沖壓件。
