其一、沖壓件工藝方案設計階段
沖壓工藝方案設計時，單純根據零件產品數據能夠進行工藝方案設計，使零件加工成形。車門防撞梁沖壓件的工藝方案可設計為：拉延+修邊沖孔。此種工藝設計方案沒有關注零件公差的要求，沒有相關精度方案，存在局部零件精度不能滿足使用要求(如防撞梁與車門外板焊接匹配面等部位)，影響白車身焊接時搭接匹配的風險。
為零件在加工后的精度能夠滿足焊接分總成及白車身的精度要求，依據零件尺寸及公差及參考定位系統(RPS)圖樣的要求，將零件局部公差及定位方式的方案體現在工藝設計中，工藝方案優化為：拉延+修邊沖孔+成形，以零件搭接面的面輪廓度要求。
沖壓加工時，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在五金沖壓件的工藝方案設計時，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點的一致性，避免由于定位基準轉換導致的累積誤差。
另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車身的由低級分總成向分總成推進的制造過程中，應統一上下序RPs，使點定位銷、主定位面逐級繼承；不能在高的分總成上出現低沒有用過的定位銷、主定位面。以焊接工序間主定位點的繼承性，減小累積誤差。
因此，統一上下序RP8點，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性，同樣是提高檢測精度、減少白車身累積誤差產生的基本原則之一，在沖壓件模具及焊接夾具時應嚴格遵循。
其二、沖壓件起皺問題解決
1、從制件上解決起皺問題
從制件上解決起皺，制件起皺嚴重部位加吸皺筋，開工藝孔口等實施工藝補充，釋放減小內應力。工藝補充在對制件焊接面、匹配面或性能沒有影響的情況下，是解決起皺問題的途徑。
2、從工藝上解決起皺問題
(1)利用SE分析，提前發現問題，并解決。前座椅左/右前橫梁本體A處起皺，利用SE進行分析，在不影響制件的情況下增加凹槽后，起皺問題解決。這是在新車型過程中利用SE幫助沖壓件發現問題，及時糾正的一個典型實例。
(2)前期通過軟模，發現并解決問題。軟模可充分核對制件數據，驗證沖壓工藝，為五金沖壓件模具設計提供依據，并可在后期模具制造過程中防止軟模發生的問題再次出現。
(3)采用二次成形。如前后門內板下部兩拐角處的制件形狀，其拐角處制件邊界距離較高臺階面都很遠，若一次成形則就會形成較大的棚屋狀，料就會積聚在拐角部位無處流料，造成拐角部位的起皺，而且由于板件拉伸較深，周邊的壓料力又不能太大，否則會造成材料難以承受而開裂嚴重，因此成形工藝采用二次成形。
(4)從調試上解決起皺問題。
在工藝補充不能解決起皺的情況下，鉗工調試顯得尤為重要，如何做出正確的判斷，還得根據實際情況，具體問題具體對待，通常情況下，調試方法一般參考如下：
a.調整壓邊力的大小。當皺紋在制件四周均勻產生時，應判斷為壓料力不足，逐漸加大壓料力即可皺紋。
b.調整凹模圓角半徑。凹模圓角半徑太大，會增大坯料懸空部位，減弱控制起皺的能力，調整時可適當減小凹模圓角半徑。
c.調整壓料面的間隙。調整壓料面間隙的方法：采用里緊外松的原則(壓料面均勻走料)。
d.調整拉伸筋布局。一般情況下，當拉伸件為錐形或球型件時，拉伸開始時側壁會懸空，容易起皺，此時需要增加拉伸筋數量或改變拉伸筋形狀以增大徑向拉應力。
