[一]、沖壓件制件起皺的原因
(1)沖壓件制件拉伸太深，落差較大。導致板料流動過快，造成起皺。
(2)型面劇烈變化與多處型面交匯處極易聚料，造成起皺。
(3)拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。
(4)工藝方法不合理，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。
(5)頂缸壓力過小，導致壓料面壓不住料，引起起皺。
(6)板料尺寸優化不合理，出現某些要料的地方料少，造成板料走料時該處未壓料導致起皺。
(7)凸、凹模間隙不合理。
(8)拉伸筋位置，尺寸布置不合理，研合不到位。
(9)生產中潤滑過度。
(10)需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。
總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。
在凹模口直線彎曲變形區和伸長變形區應允許壓料面稍有里緊外松現象，里側間隙應略小于料厚t，外側間隙應略大于料厚t。因為在這兩類區域中，材料由于拉伸變形過程中產生料厚t不變或變薄，這樣就造成了壓料面間隙的變化。為材料變形過程中不同區域材料受力情況，伸長類變形區在圓周方向徑部均受拉應力作用，料厚變薄。隨著材料的流動，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當板料流過緊區時，壓料面與材料與貼合均勻，這樣，控制了進料速度，壓料面均衡了壓料力。
隨著材料的移動，壓料面始終保持壓料作用，此過程可以防止起皺等缺陷產生。
[二]、沖壓件加工工藝的控制
1、拉伸工藝
沖壓加工所使用的模具需要數套模具才能加工成形，且模具技術要求高。因此，沖壓工藝的要環節就是拉伸工藝，拉伸工藝的好壞是各個變量的綜合協調，而在滿足拉伸的基礎上要為切邊與翻邊打下良好鋪墊。由于壓料面屬于拉伸工藝的補充部分，所以拉延要合理控制。壓料面需要加工成帶有角度的傾斜角，這是為了使毛坯能夠和壓料面較大程度契合，同時要避免凸模對拉延毛坯的拉延影響。壓料面對拉延毛坯產生的拉延作用，但是拉伸工藝中如果產生的皺褶數量很少的話可能會被拉延作用，所以很難對形成的皺紋產生比較的判斷。
2、起皺控制
拉伸件在拉伸過程中主要原因有以下幾個方面：沖壓件在走料的過程中板料流動過快，形成起皺；沖壓件凹模R角過大，很可能造成板料流動過快形成起皺；模具定位設計不合理，導致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小，導致造成起皺；凸凹模間隙過大造成起皺。
3、過程蒼理
有時會因為坯板表面缺陷造成沖壓產品的報廢，所以經過檢測合格的坯板才能進行沖壓成型，對沖壓成品的檢測也需要進行表面的探傷。在拉伸過程中板料應以一個合理的速度流動，板料流速過慢的話會導致零件開裂。當采用壓料裝置時，壓料裝置對其作用壓料。以此能夠很好的調節材料的流動情況。對于形狀復雜的曲面拉伸件要提高拉伸的徑向拉應力以控制起皺；對于拉伸相差大的拉延件應設置在進料少的部位，這樣就可防止起皺。皺紋是由于壓料力不足而導致的結果，方法就是調整壓邊力的大小，當拉伸開始時除增加壓邊力外，還應采用增加撿伸筋的方法來皺紋。
