在進行沖壓加工的過程中，我們有時候會遇到模具凸模突然脫落的情況，那么都有哪些原因會導致凸模脫落呢？其實分析凸模脫落的主要原因是凸模固定不牢，那造成凸模固定不牢的原因有哪些呢？主要有以下五個方面的原因：

1)對于采用過盈配合壓入的凸模固定結構，由于制造時未能達到所要求的過盈量而用“捻擠鑿密”的方法補救，造成凸模容易松動而出現脫落。

2)如果凸模未采用臺階式或緊固件固定等方法，當沖裁較厚、較硬或粘性較大的材料而卸料板型孔和凸模之間間隙過小時，就會使卸料力增大，造成凸模拔出。

3)沖床或模架剛性差，在沖裁過程中發生彈性變形，使凸模與卸料板相碰或與凹模卡死，增大了卸料力易使凸模拔出。

4)模具凸、凹模間隙過小且工作表面制造粗糙或間隙偏于一側，沖裁時都能增大卸料力而造成凸模拔出。

5)采用低熔點合金固定凸模時，在凸模裝配側面和凸模固定板的裝配孔壁上沒有設槽，這樣也易使凸模拔出。

為什么在沖壓加工過程中，有時會出現啃模現象?怎樣防止?

啃模即刃口相碰。沖裁過程中凸、凹模刃口之間應保持的間隙而不應相碰，發生刃口相碰的原因有以下四方面

(1)設計、設備方面凸模固定方式不當，例如用鑿密的方法固定凸模，凸模可能發生松動。采用低熔點合金澆固，凸模也可能發生松動。沖裁力較大而凸模的根部未用淬硬墊板以及凸模受側向力過大等等，凸模都可能發生松動。

(2)模具制造方面

1)凸、凹模或導向零件安裝不垂直。

2)上、下模板、固定板及凸、凹模等零件的裝配互相不平行。

3)沖裁間隙不均勻。

4)凸模固定未達設計要求。

(3)模具使用方面

1)重復沖裁或疊沖，即一件毛坯不動地方沖二下或幾件坯料疊在一起進行沖裁。

2)對留在模具上的廢料或沖裁件未及時清理。

(4)模具維修方面

1)模具零件有較大磨損，例如導向件磨損造成配合間隙過大而未及時修理。

2)模具維修裝配上出現松動。

為了防止啃模，應盡可能采用有導向裝置的沖模，對于沖裁間隙小的沖模尤為重要。凸模固定方式應予仔細考慮，模具制造應當。要嚴格按沖床操作規程作業，及時清理模具工作面，避免重復沖裁和疊沖，這對復合沖裁模尤要注意。要加強模具的維修和管理，模具處于完好狀態。

加工沖壓件對板料厚度嚴格要求，這是因為材料的厚度決定著模具的間隙。板料厚度差異大，用同一沖模、同一間隙進行生產，會影響產品的質量及精度，嚴重的將造成模具損壞，甚至在生產大型沖壓件時發生設備事故。板料厚度超差在下述工序中的影響是：

1)在沖裁工序中，板料厚度正偏差過大，或負偏差過大，都能造成毛刺。負偏差過大的板料增加回彈，影響尺寸精度。正偏差過大的板料增加沖裁力及沖裁功，可能損傷沖壓設備。料厚的不均勻還會使沖壓件出現單邊毛刺。

2)在彎曲工序中，負偏差較大的材料回彈大，造成沖壓件形狀及尺寸不準確，并易造成撓曲及扭彎現象。料厚正偏差過大，造成彎曲面擠壓，影響沖壓件表面質量并增加彎曲力及彎曲功有可能對設備造成損壞。厚度不均勻，也會造成沖壓件形狀及尺寸不準。

3)在拉深工序中，料厚負偏差過大，會由于回彈造成外形不平整，還會造成沖壓件高度不足及沖壓件出現口大底小現象，同時還會使壓料力減小。加上凸、凹模間隙相對增大而造成拉深過程中材料起皺，增加了金屬材料流動困難，從而增大了拉深力，導致在凹模圓角處出現沖壓件開裂。料厚正偏差過大，使材料與壓邊圈和模具之間摩擦力增大，以及凸、凹模間隙相對減小，增大了拉深力，造成材料變薄及在凸模圓角處出現破裂現象。而且由于拉深力及拉深功的增大可能成設備過載。料厚不均勻，將造成沖壓件壁厚不均及口部邊緣高低不平。嚴重的料厚不均，將造成沖壓件破裂，對于大型沖壓件還會損壞模具及設備。