沖壓件不平整，出現凹形圓弧面的原因主要有以下幾個方面：

1)普通沖壓中，毛坯初受凸模壓力時，會產生彈性翹曲，在凸模下面產生凹形圓弧面。若間隙適中，剪裂及時進行，彈性翹曲會基本。當間隙偏大時，毛坯在刃口處所受彎曲與拉伸嚴重，剪裂推遲進行，翹曲得不到而在沖壓件上成為凹形圓弧面。當間膜偏小時，因落入凹模洞口的沖壓件尺寸稍大于洞口尺寸，工件受擠發生翹曲，形成凹形圓弧面。的方法是在沖壓模上設壓邊裝置(如彈壓卸料板)及彈性頂料裝置彈性翹曲，當間隙小時修整沖壓間隙可工件的凹形圓弧面。

2)凹模洞口直壁段有反錐度或頂料板與工件接觸面積小造成工件出現凹形圓弧面。的方法是修去凹模洞壁的反錐度及更換頂料板。

3)當沖壓件形狀復雜時，由于工件周邊的沖壓力不均勻，造成工件翹曲不平。的辦法是增大壓邊力。

4)在沖模與沖壓件之間有油、空氣或雜物存在時，也會使沖壓件產生撓曲，特別對薄料、軟料工件影響較大。的辦法是，注意加強清洗工作，當存有空氣時可在沖模上設計排氣孔。

五金沖壓件出現單邊毛刺的原因主要有以下幾個方面：

1)模具裝配誤差。如凸模與固定板不垂直或因磨損而松動，或因定位銷松動而不能凸、凹模有正確的固定位置。

2)導向精度差。模具導向件配合間隙過大引起上，下模中心線不重合影響沖壓間隙的均勻性。

3)安裝誤差。無導向模具在安裝時，上下模位置不準造成間隙不均勻。模具上模板或底板表面不清潔，或上模螺釘緊固不當會造成工作部分傾斜。

4)模具工作時變形。如沖床墊板漏料孔過大、模具下模板過薄、凹模剛度不夠等在沖壓中由于模具變形而影響間隙。

5)沖床導軌間隙過大，滑塊底面與工作臺面的平行度不好，或滑塊滑動方向與工作臺面垂直度不好。

6)工件沖壓時的較大抗力超過沖床公稱壓力的80%時，對于開式沖床易使“C”形床身變形，使上、下模中心線不重合。

7)板料平直度差，在五金沖壓過程中，使直徑較小的凸模發生傾斜。

8)由于模具選料、鍛造及熱處理工藝不當，使凹模在熱處理或電火花線切割時發生變形，影響了模具間隙的均勻性。

五金沖壓模具常用銷子作為定位的零件，如果銷子發生松動會對五金沖壓件的質量產生非常大的影響。這些影響主要體現在兩個方面：

1)銷子松動不能沖壓模具的上下模同心，凸、凹模間隙均勻性得不到。造成五金沖壓件出現一側毛刺；彎曲件、拉深件及反擠壓件出現局部壁厚變薄，嚴重時甚至會出現破裂。

2)銷子松動使定位裝置發生移動，使五金沖壓件的定位不，造成沖壓件因搭邊值變小而產生廢品，彎曲件因彎曲變形區錯位造成廢品，筒形拉深件出現口部嚴重高低不齊，有凸緣拉深件出現凸緣部分超差，甚至因此而產生破裂。

在五金沖壓過程中，模具凸模折斷的原因是什么?

凸模折斷的原因有：

凸模在沖裁過程中受到不平衡的橫向推擠力，這些力使凸模彎曲以至折斷，這一類力主要有以下幾個方面：

①釆用橡膠作彈性卸料零件時，因裝配不當，在五金沖壓過程中，橡膠壓縮產生橫向膨脹而向一邊擠壓凸模。

②卸料裝置中彈簧力不平衡使卸料板發生傾斜，從而使凸模受橫向力推擠產生彎曲和折斷。

③大、小凸模位置接近，在沖裁中，大孔的周圍材料發生變形對小凸模產生側擠壓力，可能使小凸模折斷。

2)凸模截面直徑與其工作部長度之比不當，可能造成凸模折斷。

3)小凸模沖壓較厚、較硬的材料時，凸模易折斷，普通沖裁凸模直徑應大于五金沖壓件料厚。否則，應采取凸模護套結構。

4)凸模折斷也往往由于設計及制造不正確而造成臺階式凸模的轉角處圓角半徑小、加工粗糙存在不允許刃痕及磨削裂紋、機加工未去除鍛造引起的脫碳層以及高合金工具鋼鍛造時未能碳化物偏析，熱處理工藝執行不當等都能引起凸模早期折斷。尤其對冷擠壓凸模顯著。