沖壓件起皺疊料面品缺陷不僅影響制件外觀，而且對焊接、裝配均產生不同程度的影響，導致整車品質下降，另外起皺疊料問題本身會造成模具的使用壽命降低，因此 預防和嚴格控制起皺疊料問題的發生。本文針對沖壓件常見的起皺疊料問題通過案例進行分析問題發生原理，總結解決思路及方法。
起皺疊料定義：起皺疊料是板料在拉伸成形過程中流動過快或者流動不暢，內應力無法釋放，產生的局部板料堆積，出現褶皺現象，嚴重者出現疊料。
起皺疊料問題的影響因素及整改方法
1、拉伸筋
拉伸筋作用：
(1)增大進料阻力，提高材料塑性變形增加拉伸件的剛度。
(2)調整壓料面上各部分阻力調節進料阻力的分布。使拉伸件的外輪廓上的直線部分與圓角曲線部分的進料阻力均勻，材料流動均勻。
(3)增加徑向拉應力，減少切向壓應力，防止壓料面起皺。
(4)降低對壓料面精度的要求，提高拉伸穩定性。在容易起皺的部位適當放拉伸筋，可擴大調壓范圍，減小氣墊壓力波動的影響。
通過調整拉伸筋位置、數量、形狀可板料的流動速度，從而解決制件起皺問題。
案例：某車型前頂燈安裝支架由于拉伸高度較深，采用二次拉伸工藝，在 次拉伸時沒有設置拉伸筋，拉伸時板料進料阻力小，流動，造成側壁起皺。通過施加2段拉伸筋(長度：50mm，高度5mm，寬度3mm)，起皺問題。
2、模具間隙
起皺產生機理：模具間隙不均，成形時上下模的擠壓過程為間隙小的部位板料受擠壓力大，間隙大的部位受擠壓力小，板料在模腔內向間隙大的部位聚集，從而產生起皺或者疊料。
案例：某車型后尾燈外護板調試過程中出現起皺問題，分析成形過程，凸模向下運動接觸制件，擠壓過程中制件兩側板料向中部間隙大的部位運動。凸凹模間隙為1.5mm，料厚0.7mm，板料流動，產生積料，導致制件型面起皺。
整改方法：序凸凹模設計間隙為：(0.9～1.2)×t，需調整凸凹模間隙，以凸模為基準，對凹模進行補焊研合，使凸凹模間隙值為0.7mm。沖壓時，板料流動順暢，型面平順，起皺問題。
3、壓邊力
起皺產生機理：壓邊力小，不能將板料壓實，成形過程中板料流動速度較快，造成起皺問題。調整壓邊力的方式單動拉伸與雙動拉伸中有所不同，常見單動拉伸中通過調整氣墊壓力大小、頂桿行程、平衡塊等方式來達到所需壓邊力；雙動拉伸一般通過調整壓力機外滑塊4個角上的調整螺母，達到所需要的壓邊力。
案例：某車型沖壓件在拉伸中(單動拉伸)右下角部位起皺。分析原因為壓邊力小，不能將板料壓實，板料流動速度較快，拉伸不充分。調試過程中在起皺位置對應的頂桿連接桿及調壓墊之間增加了0.3mm墊片，增加壓邊力，起皺問題。另外還要確認板料尺寸，如果板料設計尺寸過小，制件在拉伸過程中不能壓緊料，板料流動，也會形成起皺，通常 道拉伸筋外有5mm寬的料。
4、制件結構
起皺產生機理：制件結構存在積料區，成形過程中板料向積料區流動，積料區不能釋放應力，造成板料起皺疊料，通常有兩種解決形式：
形式1：工藝缺口。
案例：某車型前防撞梁立柱本體翻邊處疊料，疊料處為收縮翻邊，弧度兩側板料均向中間移動，產生多料區。此類問題一般的解決方法為在疊料處開工藝缺口，切掉多余的料，疊料問題。
形式2：吸料筋。此種形式用在制件要求不宜增開工藝缺口的多料區。
案例：某車型B柱加強板在SE分析時，拉伸起皺。起皺部位在成形過程中產生的余料沒有空間釋放，導致板料聚集，產生褶皺。此類型問題常用的整改方法是在多料區增加吸料筋，將多余的材料做成美觀的筋，了皺的問題。
5、工藝排布
起皺產生機理：制件成形工藝排布影響板料的流向趨勢，排布不合理，板料流動不順暢，就會造成起皺的風險。
案例：某車型后圍側圍連接板左右件對稱，設計工藝為左右制件對稱拉伸，此工藝排布經過SE成形分析，在制件的拐角處出現褶皺區。分析原因為制件的走料趨勢為從四周向中間聚積，造成制件拐角部位積料嚴重，引起起皺疊料。需要對工藝結構進行 改，使走料方向變 ，制件拐角部位板料向外擴散。對 改后的工藝排布進行SE拉伸分析，起皺問題。
沖壓件起皺疊料現象在沖壓品質缺陷中占有很大比重，解決起皺的方法很多，工藝人員在遇到起皺問題，要通過起皺發生的位置、板料流動情況等排查造成起皺問題的 根本原因，選擇 佳的方案解決問題。本文只對常見的一些起皺現象進行分析及對策，為工藝人員在提升沖壓件品質過程中提供參考。
