近幾年隨著汽車業的蓬勃發展，人們對汽車外觀、性能、 結構等方面都提出了 高的要求，尤其整車外觀品質至關重要，因其決定顧客對整車的 感官印象，而沖壓件品質直接決定整車外觀品質及整車產品尺寸穩定性，因此對沖壓件品質有較高的要求。沖壓工程作為整車生產的 道工序，通過利用設備、模具使板料產生變形或分離，從而整車所需的零部件，其產品質量的好壞，直接影響生產效率和成本，因此作為生產過程控制的 道關口，品質的管理具有舉足輕重的地位。下面著重分析影響沖壓件質量的幾大因素。
將問題 大限度地在前期三維數模設計階段
同步工程(SE)技術，即通過的三維造型，模擬仿真和有限元分析軟件將汽車產品設計問題 大限度地在前期三維數模設計階段，縮短后期模具制造的時間。SE技術集成了汽車設計公司和模具制造公司各自的優勢，在車身階段就考慮到產品制造各個環節可能遇到的問題，同步進行車身設計和模具制造的可行性分析，提高了產品設計的質量，降低了成本，縮短了周期。是目前行之的一個技術方法。優點有：①工藝要求的變 大量減少；②降低了因設計變 產生的費用；③后期產品品質提升周期縮短；④沖壓件固有缺陷減少；⑤模具回廠交付周期縮短；⑥模具供應商合作意愿加強。
(1)供應商提前介人進行分析，在成形的情況下采用簡易工法，工藝可行性。
(2)關鍵零件模具設計前采用全工序CAE模擬，CAE報告審核把關，把質量問題盡 大能力在前期，前期項目出現的典型性問題要進行排查。
利用軟模試制。對數據進一步優化改變以往接收到數據直接正式模具的模式，采用軟模具試制方法。
以往直接正式模，由于數據不成熟，不僅導致后期模具設計 改頻繁，浪費大量人力物力，且直接導致車型上市后客戶不認可。利用軟模具有以下優點：
(1)利用軟模可以提前驗證產品、沖壓及焊裝的工藝性，提高沖壓件及白車身質量。
(2)可以減去以往車型中在正式模具制造過程中進行的手工體樣階段。縮短正常模具的周期1～2個月。從而縮短產品周期，使車型提前上市，增加產品競爭力。
(3)縮短工裝設備 終調試的時間與費用。利用軟模試制的白車身，可以發現正式模具所試制白車身的問題，因而減少了正式工裝調試的周期與費用。
(4)利用社會資源減少前期投資，避免重復投資。
(5)提前驗證數據，避免因設變／數據誤差導致的模具修改，縮短了車型周期及減少了設變費用。
(6)完善產品數模，向世界的水平看齊。設計車型階段時主要由高層或少數人參與評價分析，試制階段是通過實體的驗證及制作可從多方面的發掘實際潛存的問題點并反饋到設計。
完善工藝流程及模具設計會簽工作。提升設計質量和工藝質量
模具和沖壓件質量很大程度取決于前期的工藝設計(DL設計和模具結構設計)，對于這兩方面，前期圖紙會簽過程中，受制于會簽人員水平和廠家設計水平，圖紙會簽時不夠嚴密，往往會導致模具帶有多項“缺陷”，影響后期的模具壽命、模具可操作性及沖壓件精度。為了避免此類問題的發生，采取以下措施進行提升。
(1)工藝人員深入模具制造地及沖壓件生產現場，了解模具制造工藝和后期生產操作要求，以便在圖紙會簽時能的提出設計問題點，將問題消失在萌芽階段。
(2)聘請專家進行圖紙會簽，同時培養年輕 ，做到后續資源充足。
(3)引進的沖壓工藝和模具制造技術，轉化后引用到公司新項目中，如聯合安裝和多工位模具工藝等。
加強模具制造過程監控，模具制造質量
(1)圖紙會簽過程：加大過程控制力度，嚴格按照技術協議要求進行會簽。
(2)模具制造過程：增加保麗龍及鑄件的驗收環節，同時制定保麗龍、鑄件、機加工及鉗工裝配標準，以此來提高模具制造過程的管控力度。
(3)預驗收過程：嚴格按照技術協議要求的沖壓件符合率來對模具進行驗收，在符合率達到要求的前提下，再對模具的結構進行驗收，放行任何有問題的模具回廠。
綜合以往車型模具，吸取有用經驗，制定各種沖壓件缺陷預防及質量提升措施，以技術沉淀、培訓等方式為以后車型模具打下基礎。同時組織員工編制模具流程，具體什么階段需要采取什么手段控制哪些要素以及如何控制都需體現在流程中，也為后來新員工提升打下基礎。
