{一}、沖壓件持續改進階段
匹配驗證活動的目的是提升沖壓件的質量，白車身總成焊接精度。但在焊接工裝上開展匹配驗證用到的零件特征僅為基準孔、基準面、支撐面及匹配面等關鍵特征，仍有螺母孔、內外飾裝配孔等部分特征無法在白車身匹配過程中暴露出問題，因此，匹配活動結束后，白車身關鍵尺寸能夠，整體合格率可能仍有提升空間。
根據駕駛室總成的裝配關系，結合五金沖壓件尺寸精度對白車身及駕駛室總成的精度貢獻量，將沖壓件的特征按照功能劃分為關鍵特征、重要特征及一般特征三種。關鍵特征尺寸，重要特征尺寸根據白車身匹配及內外飾裝配情況維修調整并保持穩定，一般特征尺寸精度根據沖壓模具的維修量及維修成本等情況綜合評定。依據白車身的測量報告的結果，分析制定沖壓件的質量提升計劃，分步實施，實現白車身的然后質量目標。
沖壓件的從零件數據開始設計到模具然后驗收合格是一個相對漫長的過程，過程中包含的各個環節相互制約，方案繁雜。本文針對沖壓件全過程的各主要環節進行方案的設計，在較短的時間內實現白車身的質量目標，為后續新產品沖壓件的提供方面的經驗參考。
{二}、沖壓件品質過程監控管理
沖壓車間的品質管理需要嚴格控制工序質量，深入開展“自工序”：推行“雙三檢”制，即線檢、抽檢、巡檢，中間件、末件必檢。
生產過程中的一個零件、生產過程中零件、較后一個零件依照《抽檢作業標準書》進行檢驗，在生產過程中，生產線員工對沖壓件外觀進行目視檢驗，如發現異常則停止生產，聯系班長或品質人員進行質量確認。
生產線班長負責沖壓件質量的巡檢工作，如發現異常則停止生產，聯系品質人員進行質量確認。對于不能達到生產要求的零部件填寫《模具維修單》，并由相關班組制定整改或預防措施。在批次尾件需在制件上標明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當沖壓件品質及工藝穩定后，不必全檢，轉為抽檢及線檢來品質。對于汽車沖壓件屬于大批量生產，具體抽檢頻率需根據GB2828-2003國標抽樣標準制定。
沖壓車間的品質管理及沖壓件的檢測是重要環節，不僅僅是控制各個點的問題，涉及多個重要環節，如：標準作業的制定，檢測人員在充分準備的基礎上標準作業，出現品質不良需分析原因，制定對策，才能控制零件質量。嚴格控制沖壓件品質的各個環節，才能沖壓件品質及生產效率穩步提升，但是沖壓件的品質管理的目的是沖壓各個因素的過程控制滿足設計和產品要求的合格沖壓件，而不是片面的追求沖壓件。
