[一]、汽車生產沖壓件階段
在整個汽車過程中，沖壓板料成本約占汽車白車身成本的36%，整車材料利用率每提升1%，整車的材料工藝消耗將減少約10kg，單車成本能降低55元，日韓車企在材料利用率方面明顯優于國內車企，成本控制上優點明顯。以汽車車身上同樣的20個關鍵沖壓件的材料利用率為計算口徑，日本豐田較好狀態能達到63%，韓國現代較好狀態能達到60%，而國內絕大部分車企是52%~57%，與日韓車企比較差距較大。根據同步工程的分析，當利用率到達54%以上后，提高難度越來越大，需要在設計的初期投人多時間和人力并開展前期同步工程對怎么提進行深入研究。
五金沖壓件材料利用率涉及面比較廣，車身整體造型及分縫、產品新結構、沖壓工藝編制、沖壓模面設置、卷料的規格選擇，模具結構、沖壓設備、調試階段及生產階段的化提升等都將影響材料利用率，其中產品整體造型及產品本身結構對材料利用率的影響較為關鍵。把材料利用率提升的過程劃分為5個階段：1階段：SE(同步或并行工程)階段；2階段：設計會簽階段；3階段：預驗收階段；4階段：精度恢復階段；5階段：量產穩定階段。其中影響較大的是1階段SE和2階段設計會簽。
沖壓件結構設計的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著然后材料利用率的高低。
1、沖壓件造型合理
通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常規設計的材料，如表2所示。
因此沖壓件設計階段選擇合理的造型結構非常重要，也直接影響著整車制造成本。
2、沖壓件分件合理
通過與部門的研討，在沖壓件前期的設計階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優化結構，達到零件的較大的材料利用率。沖壓件數據兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也的影響了材料利用率。
[二]、沖壓件制件起皺的原因
(1)五金沖壓件制件拉伸太深，落差較大。導致板料流動過快，造成起皺。
(2)型面劇烈變化與多處型面交匯處極易聚料，造成起皺。
(3)拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。
(4)工藝方法不合理，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。
(5)頂缸壓力過小，導致壓料面壓不住料，引起起皺。
(6)板料尺寸優化不合理，出現某些要料的地方料少，造成板料走料時該處未壓料導致起皺。
(7)凸、凹模間隙不合理。
(8)拉伸筋位置，尺寸布置不合理，研合不到位。
(9)生產中潤滑過度。
(10)需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。
總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。
在凹模口直線彎曲變形區和伸長變形區應允許壓料面稍有里緊外松現象，里側間隙應略小于料厚t，外側間隙應略大于料厚t。因為在這兩類區域中，材料由于拉伸變形過程中產生料厚t不變或變薄，這樣就造成了壓料面間隙的變化。為材料變形過程中不同區域材料受力情況，伸長類變形區在圓周方向徑部均受拉應力作用，料厚變薄。隨著材料的流動，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當板料流過緊區時，壓料面與材料與貼合均勻，這樣，控制了進料速度，壓料面均衡了壓料力。
隨著材料的移動，壓料面始終保持壓料作用，此過程可以防止起皺等缺陷產生。
