一、汽車沖壓部件現存問題
汽車沖壓部件現存諸多問題，以下從生產質量難以達標、現場調試效率低下、間隙調整有待優化等方面出發，對于汽車沖壓部件調試現存的問題進行了分析。
1、生產質量難以達標
生產質量難以達標制約了整車質量的提升。眾所周知在汽車的生產中對于沖壓件的強度、剛度和性的要求都很嚴格。在實際生產過程中，沖壓件往往會產生較大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴重影響整車的質量。
其次，如果制造商盲目的處理調試過程中產生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提高沖壓件和模具制造的周期和成本。因此，優化沖壓工藝和調試是解決上述問題的關鍵，以便然后達到良好的生產質量目標。
2、現場調試效率低下
現場調試效率低下帶來的影響是全局性的。通常來說現場調試效率低下主要是因為拉伸模在調試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導致調試過程中出現問題。其次，工作人員在拉伸調試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態，并且還應當在此基礎上根據制件的具體狀態來正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問題工作人員應具體問題具體分析，并找到解決方案，然后達到良好的模具調試效果。
3、間隙調整有待優化
汽車沖壓部件調試現存問題還體現在間隙調整有待優化。一般而言間隙調整有待優化主要是指，在一次調試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據應力狀態來進行整改，否則無法做好模具的調試工作。并且在這一過程中因為沖壓件的尺寸存在的公差范圍，所以設計人員應當進行的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并板料拉伸過程的順利進行，那么制件起皺的問題將會好的控制。
二、沖壓件的工序特點
沖壓如果按工藝進行分類，可分為成形和分離工序兩大工序。成形工序的指標是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿事先設定好的概況線從板料上分離，同時分離斷面的品格要求。在實際出產中，常常是多種工序一起綜合操作于一個工件。沖裁、筆直、剪切、旋壓、換是經常會應用的沖壓工藝。
沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：
表面光亮，無疤、無擦傷、無表面裂紋等；服從強度均勻，無領略偏向性；均勻舒展率高；屈強比低；加工硬化性低；
五金沖壓件沖壓用板料的表面和外延聽從對沖壓廢品的品質影響很大，哀求沖壓資料厚度粗略、均勻；
沖壓件是在質料破耗不大的前提下，經沖壓迫作出來的，其零件分量輕、剛度好，并且板料通過塑性變形后，金屬內部的布局結構失掉應力，使沖壓件強度有所前進；
不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求；
沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性；
沖壓件在沖壓過程中，由于材料的內心不受粉碎，故有較好的內心質量，外賞玩滑好看，這為內心噴漆、電鍍、磷化及此外內心處置供給了任意條件。
