<一>、汽車生產沖壓件階段
在整個汽車過程中，沖壓板料成本約占汽車白車身成本的36%，整車材料利用率每提升1%，整車的材料工藝消耗將減少約10kg，單車成本能降低55元，日韓車企在材料利用率方面明顯優于國內車企，成本控制上優點明顯。以汽車車身上同樣的20個關鍵沖壓件的材料利用率為計算口徑，日本豐田較好狀態能達到63%，韓國現代較好狀態能達到60%，而國內絕大部分車企是52%~57%，與日韓車企比較差距較大。根據同步工程的分析，當利用率到達54%以上后，提高難度越來越大，需要在設計的初期投人多時間和人力并開展前期同步工程對怎么提進行深入研究。
五金沖壓件材料利用率涉及面比較廣，車身整體造型及分縫、產品新結構、沖壓工藝編制、沖壓模面設置、卷料的規格選擇，模具結構、沖壓設備、調試階段及生產階段的化提升等都將影響材料利用率，其中產品整體造型及產品本身結構對材料利用率的影響較為關鍵。把材料利用率提升的過程劃分為5個階段：1階段：SE(同步或并行工程)階段；2階段：設計會簽階段；3階段：預驗收階段；4階段：精度恢復階段；5階段：量產穩定階段。其中影響較大的是1階段SE和2階段設計會簽。
沖壓件結構設計的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著然后材料利用率的高低。
1、沖壓件造型合理
通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常規設計的材料，如表2所示。
因此沖壓件設計階段選擇合理的造型結構非常重要，也直接影響著整車制造成本。
2、沖壓件分件合理
通過與部門的研討，在沖壓件前期的設計階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優化結構，達到零件的較大的材料利用率。沖壓件數據兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也的影響了材料利用率。
<二>、沖壓缺陷的影響因素
汽車金屬制件在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷u，導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點：
1、材料性能
理論上，通常應用成型曲線(FLD)表示板料成形性能，其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。在沖壓變形中，應變硬化指數n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有較好的成形性。
2、模具參數
不同沖壓方法應采用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對制件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內部含有雜質，都會影響制件表面質量，使其產生拉傷、壓痕等缺陷。
凸、凹模之間的間隙，對沖壓件質量有著重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件會產生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻合理。
此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處于懸空狀態，進而易于產生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產生斷裂缺陷。
因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。
3、工藝條件
影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。
壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導致危險斷面變薄破裂；由于大型制件結構的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度，使沖壓件均勻變形；沖壓工序的設置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結構不發生干涉的情況下，盡可能采用較少的工序加工生產。
另外，隨著計算機技術的發展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟件對沖壓工藝過程進行數值模擬，優化工藝過程及參數，以降低沖壓工藝缺陷，降低生產成本。
