(一)、沖壓件生產問題處理
1、粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現的不良；
2、毛刺：主要發生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺；
3、線偏移：制件成形時，先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線；
4、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；
5、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變；
6、皺紋：由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。
7、其他具體問題：在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規格要求）以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
1)沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
2)對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
3)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。
8、沖壓件產生翻料、扭曲的方法
1)合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
2)壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。
3)增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側材料的壓力，從而沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
4)凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
5)日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
6)沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
(二)、沖壓件生產過程的控制
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之獲得所需形狀和尺寸的成形加工方法。由于很多覆蓋件整體輪廓內部帶有局部形狀特征，所以成形控制技術有助于分析拉伸過程中出現的工藝問題和質量問題。
1、確定工藝方案
確定沖壓件的工藝方案時，需要考慮輔助工序的安排，這里可以通過零件圖確定出沖壓工序的性質。工藝順序是各道工序進行的先后次序，合理的安排可以提高生產效率和產品成型的時效。
2、完善棋具安裝流程
正確的模具能夠延長模具使用的壽命，如果模具設計不夠完善，那么對沖壓件制作的后續加工也就無法實現，也就影響了模具使用的壽命，導致沖壓件質量問題出現。對于板材比較厚、復合模沖壓加工時要做好工藝卡及安裝調試工作。
3、明確沖壓方向
確定沖壓方向時一是凸模能夠進入凹模，二是考慮壓料面各部位的進料阻力是否均勻。沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有操作方便，易于實現機械化與自動化。沖壓時一般不破壞沖壓件的表面質量，而沖壓的互換性好，具有“一模一樣”的特征。沖壓一般是材料的消耗較少，且在國民經濟各個應用范圍相當廣泛。
