一、沖壓件持續改進階段

　　匹配驗證活動的目的是提升沖壓件的質量，白車身總成焊接精度。但在焊接工裝上開展匹配驗證用到的零件特征僅為基準孔、基準面、支撐面及匹配面等關鍵特征，仍有螺母孔、內外飾裝配孔等部分特征無法在白車身匹配過程中暴露出問題，因此，匹配活動結束后，白車身關鍵尺寸能夠，整體合格率可能仍有提升空間。

　　根據駕駛室總成的裝配關系，結合沖壓件尺寸精度對白車身及駕駛室總成的精度貢獻量，將沖壓件的特征按照功能劃分為關鍵特征、重要特征及一般特征三種。關鍵特征尺寸，重要特征尺寸根據白車身匹配及內外飾裝配情況維修調整并保持穩定，一般特征尺寸精度根據沖壓模具的維修量及維修成本等情況綜合評定。依據白車身的測量報告的結果，分析制定沖壓件的質量提升計劃，分步實施，實現白車身的最終質量目標。

　　沖壓件的從零件數據開始設計到模具最終驗收合格是一個相對漫長的過程，過程中包含的各個環節相互制約，方案繁雜。本文針對沖壓件全過程的各主要環節進行方案的設計，在的時間內實現白車身的質量目標，為后續新產品沖壓件的提供方面的經驗參考。

　　二、沖壓件品質活動

　　在品質活動中，一直推行“自工序”活動，時刻反省質檢工序的性及合理性，把質檢崗位作為不合格產品產生原因調查的工具，并對其數據進行分析，建立合格零件的良品條件，將管理的由對產品的檢查轉移為對制造條件的監控，盡可能減少和降低質檢的崗位及頻率，從而從根本上降低生產成本。但是在實際過程中良品條件的建立及監控仍無法不合格品的產生，這時候需要對良品條件的偏差進行分析，這種偏差包括滿足良品條件但是零件品質不合格及不滿足良品條件但是零件品質合格，進一步對良品條件細化及化，進一步的降低維護和生產成本。

　　依據此邏輯目前在沖壓車間品質活動主要包含兩類，類是五金沖壓件品質的提高，類是對人為失誤造成品質不良產生或品質不良流出的。對于沖壓的品質活動主要使用“沖壓件品質評價表”，評價內容從質量，功能及風險等方面對潛在的品質缺陷進行評價分類分級，制定相關的及預防計劃，工序及工藝薄弱環節，逐漸提高產品工藝能力及沖壓件產品質量。

　　對于類是根據目前沖壓件存在的主要品質問題進行分析，然后對其進行。沖壓件主要存在的重大品質問題有開裂，暗裂，缺料，少料，起皺及變形。這些問題嚴重影響著沖壓品質問題，沖壓車間各班組可依據不同的產生特性，制定不同的相關對策，定期召開沖壓件品質提升活動，對沖壓件進行評價，主要評價的項目有毛刺變化量，板件變薄量，CP/CPK變化影響的開暗裂風險。車間每月對各班組的質量提案進行實施，開展，效果確認，避免產生報廢及重大品質不良流出，沖壓件的質量穩步提高。

　　目前對沖壓件的檢查大部分依然依靠人工來完成，在較大的人力成本和管理的成本，在檢測效率及檢出率中很難取得很好的平衡，也制約著沖壓件的質量提高，在沖壓件的品質管理上，我們應積極的引進新的質量檢測技術，比如所說機器視覺檢測技術，可以的識別處沖壓件的品質缺陷，這些缺陷包括：毛刺，缺料，起皺，劃痕，壓印，開裂等。

　　對于類主要是針對由于人員造成的沖壓件品質不良或者流出進行，通過實現在過程失誤發生之前加以防止。

　　主要措施是自動作用、報警、標識、分類等，通過可以使得作業人員存在疏忽的情況下也不會產生失誤，也就是對可能產生的錯誤失誤進行預測、防止。生產班組對線體異常點開展此類活動，生產線體制作影響品質、、生產等防錯，并安排人員對監督防錯的實施，車間指標達成。當員工操作過程中僅憑目視或感覺操作不易判定是否入料到位，或因制件結構不易區分出現放反，品質不易，直接導致質量問題發生。如出現上述情況，生產班組應立即對該問題進行分析，增加模具或者自動化防錯裝置，避免坯料放不到位或者坯料方向錯誤。當完成后，由技術員及相關部門根據使用效果做出最終評定，驗證合格后正式投入使用。將增加的模具防錯定位增加到模具點檢表中，由操作者每班次生產前對其點檢。