{一}、沖壓件缺陷的解決對策
1、起皺的解決對策
起皺的問題如果發生在部件的四周，可以通過調整壓邊力大小的方式來解決，生產中會提高氣墊壓力和降低平衡塊高度，壓料力來皺紋。如果是拉伸錐形件和半球形件，由于拉伸開始時材料處于懸空狀態，這就使得很容有出現側壁起皺，所以除了需要提高壓力，還需要增加拉伸筋的數量并且改變筋條的形狀，使板內的徑向拉伸力，從而皺紋。或者也可以壓料面的間隙進行調整，區別直線的變彎變形去和伸長變形區，并且還要增加壓料面的間隙，使壓料面能夠在材料運動的過程中保持壓料的作用，從而避免起皺問題的出現。
2、拉裂的解決對策
如果出現了拉裂的問題，需要對拉伸模具的壓邊圈平衡塊的高度進行調整，適應設備精度的偏差和凹凸模的間隙，從而實現受力均衡。其次，由于凹模的圓角半徑如果過小很容易出現拉裂的問題，為此需要加大凹模的圓角半徑來提升拉裂的程度。還可以改變拉深的前沖壓型料的形狀，發揮出工藝切口的優點，減少由于材料堆積所造成的拉裂問題，或者可以改變拉伸筋條的位置和形狀，根據材料的變薄率來使用半圓筋條或者是梯形筋條。
3、回彈的解決對策
目前解決回彈問題的主要方法是利用壓料面對成型工藝進行補充，可以減少拉延，這種方式主要在壓料面處于部件的凸緣面時采用，通常壓料面會出現的彎曲，為了降低拉延的同時還能毛坯服貼壓緊于壓料面，需要將局部壓料面加工成60度左右的傾斜角。如果夾角太小，就會導致皺紋的問題，但是夾角太大還會造成為嚴重的回彈。同時，還需要在拉伸的過程中避免出現波紋，主要是由于凸模對于拉延毛坯有的作用，可以通過控制拉延的距離，避免你出現回彈，零部件的質量閉。
4、加強對仿真技術的使用
五金沖壓件的成型過程中，板材的成型處置模擬軟件需要操作人員具有足夠的技術能力和經驗積累，目前由于不同的人員在經驗和技術上的區別很大，使得不同人員的模擬結果會存在很大的出入。為了能夠好地使用仿真技術，企業需要加大投入，提高計算機硬件水平和軟件水平，同時加強人才的引進，企業能夠進一步充分地使用優化模擬軟件，同時企業也需要加強對人才的培養，提升工人的計算機水平，滿足沖壓成型模擬的操作需求。
{二}、汽車生產沖壓件階段
在整個汽車過程中，沖壓板料成本約占汽車白車身成本的36%，整車材料利用率每提升1%，整車的材料工藝消耗將減少約10kg，單車成本能降低55元，日韓車企在材料利用率方面明顯優于國內車企，成本控制上優點明顯。以汽車車身上同樣的20個關鍵沖壓件的材料利用率為計算口徑，日本豐田較好狀態能達到63%，韓國現代較好狀態能達到60%，而國內絕大部分車企是52%~57%，與日韓車企比較差距較大。根據同步工程的分析，當利用率到達54%以上后，提高難度越來越大，需要在設計的初期投人多時間和人力并開展前期同步工程對怎么提進行深入研究。
沖壓件材料利用率涉及面比較廣，車身整體造型及分縫、產品新結構、沖壓工藝編制、沖壓模面設置、卷料的規格選擇，模具結構、沖壓設備、調試階段及生產階段的化提升等都將影響材料利用率，其中產品整體造型及產品本身結構對材料利用率的影響較為關鍵。把材料利用率提升的過程劃分為5個階段：1階段：SE(同步或并行工程)階段；2階段：設計會簽階段；3階段：預驗收階段；4階段：精度恢復階段；5階段：量產穩定階段。其中影響較大的是1階段SE和2階段設計會簽。
沖壓件結構設計的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著然后材料利用率的高低。
1、沖壓件造型合理
通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常規設計的材料，如表2所示。
因此沖壓件設計階段選擇合理的造型結構非常重要，也直接影響著整車制造成本。
2、沖壓件分件合理
通過與部門的研討，在沖壓件前期的設計階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優化結構，達到零件的較大的材料利用率。沖壓件數據兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也的影響了材料利用率。
