【一】、汽車沖壓件工藝流程
1、汽車白車身數模發布，制造工藝確定
汽車車身設計部要向沖壓項目部發布產品數模，沖壓項目部對產品數模進行分析，在此基礎上進行沖壓工藝招標報價及具體工藝的研究。
中標的企業獲得車身工藝數模，進行細致的分析。對于新的模具零件來說，企業應當借助Autoform等成型分析軟件展開分析，利用成型分析軟件能夠對零件成型全過程進行仿真模擬，實現沖壓件工藝設計優化，提升材料利用率以及規避加工風險，對于降低設計與制造成本也有著重要意義。企業可借助成型分析結果，合理選擇模具制造工藝，并針對成型的模具進行合理調試，這對于新模具零件實效性有著重要作用。
2、DL圖與結構圖的設計、會簽
在成型分析之后，進行DL圖(模具工藝構件圖)的設計。
DL圖中包含沖壓的工序、沖壓送料方向、沖壓零件尺寸等，同時能夠將工藝制造相關工序呈現出來。DL圖設計完成之后，先需要企業內部進行自檢審核及修改，審核整改無誤后，方可提交至主機廠部進行圖紙會簽。
企業以DL圖為基礎，進行沖壓模具結構圖的設計，并在內部審核處理，完成整改后同樣將結構圖交到主機廠部進行會簽。
3、鑄造數據發布，進行泡沫實型的評審和整改
模具結構圖紙會簽完成之后，企業以產品項目組發布的鑄造數模為依托，進行泡沫實型的設計制作。具體來說，就是泡沫在高溫條件下，聚苯乙烯進行發泡反應，從而形成制造材料，在考慮泡沫收縮性前提下，以模具結構圖為參照，制造泡沫實型。實型制作完成后，需進行現場評審，針對問題要及時整改，然后泡沫實型通過評審，防止問題至鑄件上。
4、模具鑄造
在泡沫實型評審通過之后，開始進入模具鑄造階段，整個鑄造周期在18d左右。鑄造完成之后，企業需對模具鑄件成品進行檢查，查看否存在鑄造缺陷，然后沖壓件的質量和性能。
5、產品NC數模發布及模具NC加工
模具企業以項目組發布的產品NC數據為基礎，使用數控機床對模具鑄件進行NC加工(模具鑄件鑄造完成后較好靜置lOd左右之后進行加工，鑄件內部應力釋放，提高加工精度)，數控加工過程中也需對鑄件進行檢查，看內部是否存在較大缺陷，在加工結束之后，對模具進行熱處理工藝，模具的硬度符合要求，達到然后理想效果。
6、模具調試與取樣
模具NC加工完成之后進入調試階段，鉗工檢查上下模具及導向等方面，沖壓件質量符合要求，以調試結果為依據，評價模具質量及性能，然后獲得的、的沖壓模具樣本。
7、模具預驗收
企業在完成模具加工工作且調試合格之后，進行內部自檢，自檢完成后，向主機廠提交自檢報告并提出沖壓模具預驗收申請，主機廠以企業所提供的自檢報告等相關材料資料為依據，組織人員進行沖壓模具的預驗收工作，對模具質量嚴格檢查，對其標準性進行評價，預驗收的嚴格性。
8、沖壓模具f產調試及然后驗收
模具在移動的過程中，受到各方面因素的影響，可能會產生的誤差，因此，沖壓模具預驗收合格并不意味著能夠直接進入量產，而是需要轉入主機廠進行量產前調試。具體來說，沖壓模具運送至主機廠后，需匹配主機廠沖壓設備開展模具調試，控制其誤差。需要注意的是，不同類型的模具，調試周期往往存在的差異性，具體調試內容主要包括性、度及協調性三項，在調試合格之后，即可完成然后驗收，并進入到量產階段，而這也標志著整個沖壓件工藝流程的完結。
然后驗收過程中，需要以制檢測報告、然后驗收清單及評審記錄等為依據，驗收工作的嚴格。
【二】、沖壓件品質過程監控管理
沖壓車間的品質管理需要嚴格控制工序質量，深入開展“自工序”：推行“雙三檢”制，即線檢、抽檢、巡檢，中間件、末件必檢。
生產過程中的一個零件、生產過程中零件、較后一個零件依照《抽檢作業標準書》進行檢驗，在生產過程中，生產線員工對沖壓件外觀進行目視檢驗，如發現異常則停止生產，聯系班長或品質人員進行質量確認。
生產線班長負責沖壓件質量的巡檢工作，如發現異常則停止生產，聯系品質人員進行質量確認。對于不能達到生產要求的零部件填寫《模具維修單》，并由相關班組制定整改或預防措施。在批次尾件需在制件上標明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當沖壓件品質及工藝穩定后，不必全檢，轉為抽檢及線檢來品質。對于汽車五金沖壓件屬于大批量生產，具體抽檢頻率需根據GB2828-2003國標抽樣標準制定。
沖壓車間的品質管理及沖壓件的檢測是重要環節，不僅僅是控制各個點的問題，涉及多個重要環節，如：標準作業的制定，檢測人員在充分準備的基礎上標準作業，出現品質不良需分析原因，制定對策，才能控制零件質量。嚴格控制沖壓件品質的各個環節，才能沖壓件品質及生產效率穩步提升，但是沖壓件的品質管理的目的是沖壓各個因素的過程控制滿足設計和產品要求的合格沖壓件，而不是片面的追求沖壓件。
