【一】、沖壓件制件起皺的原因
(1)沖壓件制件拉伸太深，落差較大。導致板料流動過快，造成起皺。
(2)型面劇烈變化與多處型面交匯處極易聚料，造成起皺。
(3)拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。
(4)工藝方法不合理，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。
(5)頂缸壓力過小，導致壓料面壓不住料，引起起皺。
(6)板料尺寸優化不合理，出現某些要料的地方料少，造成板料走料時該處未壓料導致起皺。
(7)凸、凹模間隙不合理。
(8)拉伸筋位置，尺寸布置不合理，研合不到位。
(9)生產中潤滑過度。
(10)需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。
總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。
在凹模口直線彎曲變形區和伸長變形區應允許壓料面稍有里緊外松現象，里側間隙應略小于料厚t，外側間隙應略大于料厚t。因為在這兩類區域中，材料由于拉伸變形過程中產生料厚t不變或變薄，這樣就造成了壓料面間隙的變化。為材料變形過程中不同區域材料受力情況，伸長類變形區在圓周方向徑部均受拉應力作用，料厚變薄。隨著材料的流動，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當板料流過緊區時，壓料面與材料與貼合均勻，這樣，控制了進料速度，壓料面均衡了壓料力。
隨著材料的移動，壓料面始終保持壓料作用，此過程可以防止起皺等缺陷產生。
【二】、沖壓件匹配驗證階段
為了量產階段的駕駛室裝配質量，將沖壓件和白車身的問題在試制階段，在全序沖壓模具完成后，進行白車身分總成及總成的焊接專項匹配驗證非常。
焊接夾具的作用是在焊接過程中對沖壓件進行定形、定位、夾緊，焊后分總成的精度，是車身焊接精度較根本的。因此，試制階段的焊接匹配驗證活動，是以標定后的焊接夾具作為精度判定依據，排查沖壓件在焊接工裝上匹配搭接時存在的問題。
五金沖壓件在狀態穩定且合格率滿足匹配要求時，開展焊接匹配驗證。開展匹配驗證時，沖壓件的合格率要求為整體合格率＞80%，且基準孔及基準面100%合格。
匹配驗證時，按照焊接工藝要求的搭接順序，依次將沖壓件放置在夾具工裝上。先在夾具的自由狀態(未夾緊時)下進行匹配，檢測此時孔、面及制件間的搭接狀態，使用間隙尺、塞片等工具進行數據測量；優先排除沖壓零件之間及零件與夾具支撐點之間的干涉點；其次，記錄沖壓件與輔助支撐之間的間隙；夾緊狀態下，用塞尺檢測匹配部位的間隙，結合沖壓單件的檢測數據，判斷問題制件，做出相應整改要求。
沖壓件的匹配驗證是一項多輪次的反復性工作，從匹配驗證工作開始到問題關閉通常需要驗證2~3輪。以問題清單的形式進行匹配跟隨管理，可使匹配問題管控。
