<一>、沖壓件模具鍛造步驟要點
沖壓件模具鍛造過程順利實施，也需生產人員合理把握沖壓模具制造的生產步驟和沖壓方法。
1、沖壓件模具的加工方法
沖壓件模具的加工方法，主要分為自然性沖壓和模式化沖壓鍛造兩種。自然性沖壓指生產人員進行沖壓件模具生產時，可以直接按照沖壓材料毛坯設計的形成樣式，直接進行沖壓處理，無需在鍛造的過程中，再次進行鍛造材料的調節。而模式化沖壓鍛造指沖壓模型鍛造生產期間，需按照模型生產的規定，在初步成型的模型上，進行鍛造環節的調整。
如進行剛結硬質合金的鍛造生產時，就在毛坯加工環節鍛造加工完后，后續直接進行模型切割、壓花處理即可；而鋁銅合金，在毛坯階段處理后，還需在后期鍛造生產期間，局部進行模型角度、薄厚、彎曲度等方面的調節，這就是自然沖壓與模式化沖壓方法之間的差異。
2、沖壓件模具的加工步驟
五金沖壓件模具鍛造實踐期間，施工人員需把握好產品生產的步驟。當前，沖壓件模具制造技術實踐中的步驟，主要包括順向處理和反向處理兩種。順向處理過程指結合原始毛坯的纖維方向，在鍛造面2/3的位置上，進行鍛造模型的調節，碳化處理，然后按沖壓件模具部分進行加工。反向處理方法指按照毛坯垂直方向，從模型處理底部，由下到上的進行鍛造處理，并尤為注意凸肚裂紋部分的處理，將其調整角度控制在900之內，集中進行模具加工。
<二>、汽車沖壓件模具技術的發展現狀
21世紀已進入信息時代，信息時代的發展日新月異，模具行業和企業要發展把握時代脈搏，自覺主動地調整自已的技術結構。傳統的模具設計制造技術用適用的取代，模具的技術含量必將逐步而地提高，現代化工業企業管理技術也必將逐步替代作坊式的管理模式。經過幾十年努力，現在我國沖壓件模具的設計與制造能力已達到較，包括信息工程和虛擬技術等許多現代設計制造技術已在很多模具企業應用。
(1)我國汽車沖壓件模具市場隨著汽車大力發展而呈現的增長勢頭，但我國汽車沖壓件模具市場大多被世界跨國公司瓜分，加快汽車沖壓件模具國產化是汽車沖壓行業的要任務。沒有國產沖壓件模具的低成本，就不會有國產車的發展，這已被人們所公認，但低成本并不意味著低水平。在低成本多品種的同時，國產車要發展和提，離不了國產沖壓件水平的提高。國產車不但要在中低檔市場上繼續發展，而且會在中市場上不斷提高其市場占有率，這一趨勢也是明顯的。
這必然會對汽車沖壓件提出越來越高的要求，這也是汽車沖壓件模具市場的必然趨勢。沖壓件企業應該充分認識這一趨勢，并要依靠技術進步來保持低成本，并不斷提高沖壓件質量。
(2)隨著汽車車身輕量化技術的發展和汽車車身CAE、NVH技術應用的日益廣泛，通過新的結構設計和新的原理，輕量化、微型化、多功能化和集成化的沖壓件將逐步取代傳統的沖壓件，成為汽車沖壓產業的主流。由于國內汽車模具企業技術提升緩慢、能力和模具的及應用能力不足等原因，致使國內模具的能力還不能滿足國內汽車產業的配套需求，汽車模具仍然有很大一部分需要依賴于。而國內模具企業偶爾還會因為生產負荷不足，不得不改變較初的市場定位而去搶占中、低端市場，汽車沖壓件模具是模具企業發展方向。企業的生存問題雖然解決了，但由于中、低端市場的利潤率很低，導致其投入和的資金也很少，情況下形成了惡性循環，由于國內的中、低端汽車模具企業較多，使得其面臨的市場競爭日益激烈。國內汽車模具企業除了要滿足傳統模具企業的質量、成本、周期要求外，模具的與應用必將成為國內模具制造業今后發展的方向。
(3)多工位級進模是在普通級進模的基礎上發展起來的一種、率、長壽命的模具，是技術密集型模具的重要代表，是沖模發展方向之一。這種模具除進行沖孔落料工作外，還可根據零件結構的特點和成形性質，完成壓筋、沖窩、彎曲、拉伸等成形工序，甚至還可以在模具中完成裝配工序。沖壓時，將帶料或條料由模具入口端送進后，在嚴格控制步距精度的條件下，按照成形工藝安排的順序，通過各工位的連續沖壓，在較后工位經沖裁或切斷后，便可沖制出符合產品要求的沖壓件。
(4)精沖技術是厚板沖壓成形較重要的塑性成形方式之一，是經濟生產大批量、多功能黑色金屬和有色金屬零件的技術含量高且經濟效益佳的方法。精沖壓力機完成一次沖壓過程，通過在精沖模具上的加工，制造出一件或多件、可直接用于裝配的成形零件，精沖零件已經廣泛應用于電子、計算機、電力、家電、汽車和航空等。目前全世界已有40個采用精沖技術，一輛汽車(轎車)上包括變速箱撥叉、座椅及帶調角器、行星齒輪、剎車蹄片和鋼背等就有近100種精沖零件。
精沖模代表了沖壓件模具的發展方向，精度要求和壽命要求，主要為電子信息產業、汽車、儀器儀表、電機電器等配套。
(5)多工位級進模和精沖模具，國內已有相當基礎，并已引進了技術設備，個別企業生產的產品已達到世界水平，但大部分企業仍有較大差距，總量也供不應求，較多。隨著對模具的要求越來越、復雜，對模具加工精度的要求也越來越高，現在許多模具的加工精度已達±1~2μm，不久將很快發展為小于±1μm；隨著用戶對模具生產周期的要求越來越短，模具加工就要滿足、，且有柔性和長時間滿負荷不停頓運行等要求。
