[一]、沖壓缺陷的影響因素
汽車金屬制件在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷u，導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點：
1、材料性能
理論上，通常應用成型曲線(FLD)表示板料成形性能，其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。在沖壓變形中，應變硬化指數n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有較好的成形性。
2、模具參數
不同沖壓方法應采用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對制件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內部含有雜質，都會影響制件表面質量，使其產生拉傷、壓痕等缺陷。
凸、凹模之間的間隙，對五金沖壓件質量有著重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件會產生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻合理。
此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處于懸空狀態，進而易于產生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產生斷裂缺陷。
因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。
3、工藝條件
影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。
壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導致危險斷面變薄破裂；由于大型制件結構的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度，使沖壓件均勻變形；沖壓工序的設置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結構不發生干涉的情況下，盡可能采用較少的工序加工生產。
另外，隨著計算機技術的發展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟件對沖壓工藝過程進行數值模擬，優化工藝過程及參數，以降低沖壓工藝缺陷，降低生產成本。
[二]、沖壓件模具的選材要求
1、沖壓件模具的選材類型
當前，沖壓件模具生產材料可大致分為：硬質合金、剛結硬質合金、鋅基合金、低熔點合金、高分子材料、鋁青銅等，實現了沖壓件模具形式多樣、材料種類多樣的發展趨勢。一般來說，沖壓件模具的制造過程，主要經過模具工作條件確定、鋼種確定、加工處理三方面。在實際加工中，為確定沖壓模具生產材料的合理應用，就從沖壓件模具生產環節的多重要素層面進行探究。
2、沖壓件模具的選材條件
結合沖壓件模具的選材條件，將要求歸納為：
(1)模具適用環境的確定。模具作為汽車、機械零件等生產的輔助模型，始終伴隨著實際生產的各個環節，為規避模具實際運用中出現模具短暫性損壞的問題，制作選材時，需依據實際應用環境，合理進行模具材料的取舍。若模具應用環境高溫，可以剛結硬質合金、硬質合金的材料作為一選擇。
若模具后期應用于強腐蝕性的環境，可以高分子材料、硬質合金等材料作為一選擇。
(2)模具制造的精度條件。沖壓件模具，在實際生產期間，應按照后期沖壓產品加工的實際情況進行綜合評價。如沖壓模具后期主要運用汽車沖壓生產，則進行模具生產時，就應以切割靈活、柔韌度好的材料作為產品加工，包括：鋅基合金、低熔點合金等，這一選擇標準，主要是為了方便加工人員，可以在加工生產期問，對沖壓件模具進行模具制造，局部模具精度處理等。
